ICS 25.080.99 J56 备案号：44238—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T6344.2—2013 代替JB/T6344.22002
滚齿机 第2部分：技术条件
Gear hobbing machines-Part 2: Specifications
2014-07-01实施
2013-12-31发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 中华人民共和国
机械行业标准
滚齿机 第2部分：技术条件
JB/T 6344.2-2013
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机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
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210mm×297mm-0.75印张-23千字
2014年10月第1版第1次印刷
定价：15.00元
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书号：15111-11419 网址：http：//www.cmpbook.com 编辑部电话：（010）88379778 直销中心电话： （010) 88379693
封面无防伪标均为盗版
版权专有 侵权必究 JB/T6344.2-—2013
目 次
前言. 1 范围. 规范性引用文件
1
2.
3技术要求.. 3.1一般要求， 3.2附件和工具。 3.3布局和外观。 3.4电气系统 3.5 液压、润滑和冷却系统， 3.6 安全卫生. 3.7 加工和装配质量检验与验收
4
4.1 概述. 4.2 般要求， 4.3 外观检验.. 4.4 附件和工具的检验 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验 4.7 机床的负荷试验. 4.8 机床的精度检验 4.9 其他包装
一 -
5
表1 附件和工具表2 错位量及贴合缝隙值表3 反向空程量表4 脏物质量限值表5 齿轮精度等级和齿面粗糙度表6 蜗杆副精度等级和齿面粗糙度表7 轴承温度及温升限值表8 齿面粗糙度 JB/T6344.22013
前創言
JB/T6344《滚齿机》分为两个部分：
第1部分：型式与参数；第2部分：技术条件。
本部分为JB/T6344的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T6344.2--2002《滚齿机技术条件》，与JB/T6344.2-2002相比主要技术变化如下：
范围由“适用于最大工件直径125mm2000mm的立式滚齿机”修改为适用于最大工件直径80mm～2000mm的立式滚齿机”（见第1章，2002年版的第1章）；引用了最新版的相关标准，并增加引用了GB5226.1一2008、GB15670一2004两项强制性国家标准（见第2章，2002年版的第2章）： -增加了“电气系统”（见3.4）；一增加了“液压、润滑和冷却系统”（见3.5）；增加了“安全卫生”（见3.6）；一增加了“包装”（见第5章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：重庆机床（集团）有限责任公司、南京二机齿轮机床有限责任公司、天津第一机
一
床总厂、宜昌长机科技有限责任公司、青海第二机床制造有限责任公司、湖南中大创远数控装备有限责任公司。
本部分主要起草人：李毅、喻可斌、李光华、程良范、钟瑞龄、颜芳、何发正。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
-JB/T6344—1992; JB/T6344.2-2002。
一
II JB/T6344.2—2013
滚齿机 第2部分：技术条件
1范围
JB/T6344的本部分规定了滚齿机设计，制造，检验与验收的要求。 本部分适用于最大工件直径80mm2000mm的立式滚齿机（以下简称“机床”）。其他规格的立
式滚齿机可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T8064—1998 滚齿机精度检验 GB/T9061-2006 金属切削机床通用技术条件 GB/T10089—1988 圆柱蜗杆、蜗轮精度 GB/T10095.1--2008圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421.1-1998 机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 GB/T235702009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374-2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T253762010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T5569—1991 精密滚齿机精度 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱
3技术要求
3.1一般要求
本部分是对GB/T9061-—2006GB/T23570—2009、GB/T25373—2010GB/T25376—2010等标准的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化的其他技术要求。
1 JB/T6344.2--2013
3.2附件和工具 3.2.1机床应随行供应表1所列的附件和工具。 3.2.2 2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。
表1附件和工具
名称滚刀心轴交换齿轮 T件心轴专用扳手工件托座垫铁地脚螺栓
用 途调整机床及装夹滚刀用调整机床用，保证基本性能调整机床及装夹工件用
数量 1套 包括装于心轴上的挚圈、平键、套及螺母等 1套 1套
备注
包括装于心轴上的挚圈、螺母及接盘等
1套 1套 1套 1套
调整、操作机床用装夹工件心轴用
安装机床用安装机床用
3.3 布局和外观 3.3.1 机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.3.2 机床外观表面，不应有未规定的凸起、凹陷，粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘山、凹陷。 3.3.4 机床外露零件表面不应有硫碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.5金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。 3.3.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.3.8 机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定，软管不应扭山，折叠及断裂。 3.3.9装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之问不应有明显的偏心，固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘问的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.3.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。
表2错位量及贴合缝隙值
单位为毫米 >1250 3 1.5 2 2
结合面边缘及门、盖边长尺寸
≤500 1.5 1 1 1
>500~1250
错位量错位不匀称量贴合缝隙值缝隙不均匀值
2 1 1.5 1.5
注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均勾值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙之差值。
2 JB/T6344.22013
3.4电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1—2008的规定。 3.5液压、润滑和冷却系统 3.5.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 3.5.2机床的润滑系统应符合GB/T65762002的规定。 3.5.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.5.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）汕、漏（渗）水。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 3.6安全卫生
机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合 GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定 3.7加工和装配质量 3.7.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T23570—2009、GB/T25376—2010等的有关规定。机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 3.7.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定。 3.7.3机床的床身、立柱、工作台、工作台壳体、刀架滑板、主传动箱、进给箱、分度蜗轮、刀架壳体、小立柱和拼装床身的工作台底座等重要铸件，应在粗加工后进行热时效或振动时效等时效处理。高精度滚齿机的上述铸件还应在半精加工后进行第二次时效处理。 3.7.4床身导轨副、立柱导轨副、小立柱导轨副、切向（或组合）刀架导轨副、工作台圆导轨副等重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.7.5滚刀主轴、垂直进给丝杠副、分度蜗杆副、高速负载齿轮副、刀架末端斜齿轮副（或蜗杆副）、 工作台定心套等零件应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.7.6传动箱与立柱（或床身）的结合面，主传动锥齿轮座与刀架滑板的结合面，最大工件直径等于 2000mm滚齿机的床身与工作台底座，及小立柱底座与工作台底座的结合面等重要固定结合面，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373-—2010的规定。 3.7.7床身与立柱（或工作台壳体）的结合面，工作台壳体（或床身）与小立柱底面的结合面，分度蜗杆托座、工作台壳体（工作台底座）与调整垫的结合面，最大工件直径等于2000mm滚齿机小立柱底面与其底座的结合面等特别重要固定结合面，其制造及验收应符合GB/T25376一2010和GB/T25373 一2010的规定。 3.7.8立柱导轨副、工作台圆环导轨副、刀架切向滑动导轨副以及床身导轨副等滑动导轨，其余的移置导轨，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的规定。 3.7.9机床带有刻度装置的手轮、手柄其反向空程量不应超过表3的规定。
表3反向空程量
机床名称高精度滚齿机
机床质量t
反向空程量r
1/8 1/4 1/2
≤10 >10
普通精度滚齿机和精密滚齿机
3.7.10机床的清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行，其中工作台、刀架内部、润滑系
3 JB/T6344.2—2013
统、液压系统的清洁度按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。
a）工作台、刀架内部的杂质、污物不应超过表4的规定。
表4脏物质量限值
最人工件直径mm
部件名称
>320~800
>800~1250
>1 250
≤320
脏物质量 mg
刀架工作台注：高精度滚齿机的工作台、刀架清洁度限值按表中压缩30%。 b）机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口
11 000 14 000
14000 17 000
20000 24 000
8400 10000
处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。
3.7.11 渐开线圆柱齿轮精度应符合GB/T10095.1一2008的规定，精度等级和齿面粗糙度一般应按表5 选取。
表5齿轮精度等级和齿面粗糙度应用部位
精度等级 齿面粗l糙度Raμm
0.32 0.63 0.80 0.80 0.80 1.60
4 5 6 6 6 7
高精度滚齿机分度链末端齿轮精密滚齿机分度链末端齿轮
高精度滚齿机主传动的重要齿轮、分度链中间齿轮
普通精度滚齿机分度链末端齿轮，主传动的重要齿轮、分度链中间齿轮
精密滚齿机主传动的重要齿轮、分度链中间齿轮
高精度滚齿机的进给齿轮
普通精度滚齿机、精密滚齿机的进给齿轮
3.7.12 蜗杆副的精度应符合GB/T10089一1988的规定，精度等级和齿面粗糙度一般应按表6选取。
表6蜗杆副精度等级和齿面粗糙度
齿面粗糙度Ra μm 蜗杆
精度等级
应用部位
蜗轮 0.40 0.63 0.80 1.25 1.60
2 3~4 5 6 7
0.20 0.32 0.40 0.63 0.80
高精度滚齿机分度蜗杆副精密滚齿机分度蜗杆副普通精度滚齿机分度蜗杆副高精度滚齿机进给系统的蜗杆副普通精度滚齿机、精密滚齿机进给系统的蜗杆副
注：表内所列精度等级系指第I公差组。 3.7.13按GB/T17421.1一1998规定的方法，在机床空运转试验前检验分度蜗杆副的啮合间隙，其间隙大小应符合设计规定（在工作台回转约120°的3个位置上分别各检验一次）。
4 检验与验收
4.1概述 4.1.1 每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。当 4