ICS. 25.040.20 J56 备案号：516592015
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T6343.2—2015 代替JB/T6343.2—2006
齿条插齿机 第2部分：技术条件
Gear rack shaping machines-Part 2: Specifications
2015-10-10发布
2016-03-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T6343.2—2015
目 次
前言 1范围 2规范性引用文件. 3技术要求
1
3.1一般要求. 3.2 参数 3.3 附件和工具。 3.4布局和外观 3.5 电气系统. 3.6 数控系统 3.7 液压、润滑和冷却系统. 3.8 安全卫生 3.9 加工和装配质量 3.10 机床的空运转试验. 3.11 机床的负荷试验 3.12 机床精度检验 3.13 其他要求 4检验与验收 4.1 概述 4.2 一般要求， 4.3参数检验（抽查） 4.4F 附件和工具的检验.. 4.5 布局和外观检验。 4.6 电气系统的检验。 4.7 数控系统的检验 4.8 液压、冷却和润滑系统的检验 4.9 安全卫生检验. 4.10 机床加工和装配质量检验 4.11 机床的空运转试验 4.12 机床的负荷试验. 4.13 机床的精度检验 4.14其他检验 5包装.
6
表1附件和工具表2错位量及贴合缝隙值.. 表3手轮（方头）、手柄的反向空程量表4刀架的清洁度. 表5连续空运转试验参数
2
2
11
心
I JB/T6343.2—2015
前言
JB/T6343《齿条插齿机》分为两个部分：
-第1部分：精度检验一第2部分：技术条件。
本部分为JB/T6343的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T6343.2—2006《齿条插齿机第2部分：技术条件》与JB/T6343.2—2006相比主要
技术变化如下：
一修改了范围，由适用于最大工件长度320mm～2000mm的齿条插齿机修改为适用于最大工件长度≤3150mm的齿条插齿机及数控齿条插齿机（见第1章，2006年版的第1章）；引用了最新版的相关标准（见第2章，2006年版的第2章）；一一修改了第3章一第10章（见第3章，2006年版的第3章一第10章）：增加了“检验与验收”（见第4章）；一增加了“包装”（见第5章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：宜昌长机科技有限责任公司、天津第一机床总厂、重庆机床（集团）有限责任公
司。
本部分主要起草人：钟瑞龄、薛雷刚、古巧玲、程良范、李毅本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
-JB/T6343.2—1992-JB/T6343.2—2006。
II JB/T6343.2—2015
齿条插齿机第2部分：技术条件
1范围
JB/T6343的本部分规定了齿条插齿机设计、制造和验收的要求。 本部分适用于最大工件长度≤3150mm的齿条插齿机及数控齿条插齿机（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576-—2002机床润滑系统 GB/T9061一2006金属切削机床通用技术条件 GB/T10089—1988 圆柱蜗杆、蜗轮精度 GB/T10095.1-2008圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB15760--2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769-2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570-2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23571—2009 金属切削机床随机技术文件的编制 GB/T23572-2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373--2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997一2011金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱 JB/T6343.1--2015 齿条插齿机第1部分：精度检验
3技术要求
3.1一般要求 3.1.1按本部分验收机床时，还应对GB5226.1—2008GB/T9061--2006~GB/T23570—2009、GB/T 25373一2010、GB/T25376—2010中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 3.1.2机床验收时，按GB/T25372-一2010规定的V级精度机床的要求检验。 3.2参数
机床的参数应符合技术文件的规定。机床与工夹量具附件等连接部位的型式和尺寸应符合有关标准
1 JB/T6343.2—2015
的规定。 3.3 附件和工具 3.3.1 机床应随机供应表1所列的附件和工具。
表1附件和工具
名称
用途安装机床用调整机床用
数量 1套 1套 1套 1套 1套 1套 1套
调整垫铁或地脚螺钉或其他调整装置
扳手交换齿轮螺钉或螺母
刀垫连接套螺栓和螺母
安装刀具用
安装工件用
3.3.2扩大机床使用性能的特殊附件，可按协议供应。 3.3.3机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。 3.4布局和外观 3.4.1机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，设计符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.4.2机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤 3.4.3机床的防护罩及防护装置表面应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.4.4机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.4.5电镀件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.4.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致，涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面边缘。 3.4.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置上平整固定：清晰耐久：不歪斜。 3.4.8机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧、排列整齐，不应产生扭曲、 折叠及断裂等现象心 3.4.9装入沉孔的螺钉不应凸出零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。定位销一般应略凸出零件表面。螺栓尾端应略凸出螺母端面。外露轴端一般应凸出包容件的端面，凸出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均勾对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25% 3.4.10机床零部件外露结合面的边缘整齐匀称，除设计允许外不应有明显的错位。门、盖与机床的结合面应贴合。错位量、错位不匀称量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。当结合面边缘及门、盖边长的长、宽尺寸不一致时。可按长边尺寸确定允许值。
表2错位量及贴合缝隙值
单位为毫米 >3150 4 2
>500~1250
≤500 1.5 1 1 1
结合面边缘及门、盖边长尺寸
>12503150
错位量错位不匀称量贴合缝隙值缝隙不均勾值
2 1 1.5 1.5
3 1.5 2 2
注1：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注2：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙之差值
2 JB/T6343.2—2015
3.5电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1-2008的规定。 3.6数控系统
机床的数控系统应符合GB/T26220一2010的规定。 3.7液压、润滑和冷却系统 3.7.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 3.7.2机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.7.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.7.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应渗漏。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 3.8安全卫生 3.8.1机床上有可能对人体健康或对设备造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合 GB15760—2004、GB5226.1-2008的规定。 3.8.2在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性。防护装置的设置应便于工件的置换以及操作者的观察。 3.8.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 3.8.4液压系统应能提供稳定的正常工作的压力，当压力低于设定限值时，应发出警告信号或使机床运动停止。 3.8.5机床采用静压时，应保证静压建立后才能起动：压力变化超过规定或中断时应能保证安全。 3.8.6按GB/T16769-一2008的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A）。机床运转时，不应有异常的尖叫声，冲击声。 3.9加工和装配质量 3.9.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T23570-2009、GB/T25376一2010等标准的规定。机床的装配应符合GB/T25373-2010的规定。 3.9.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997一2011的规定。 3.9.3刀架蜗轮、刀架中的固定导轨（或螺旋导轨）滑块、床身、立柱、工作台体、床鞍及刀架体等为重要铸件：应在粗加工后进行时效处理。 3.9.4工作台与床鞍导轨副、刀架中的固定导轨（或螺旋导轨）与滑块导轨副、床鞍（或立柱）与床身导轨副等为重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.9.5刀具主轴、刀轴套、刀架蜗杆副、丝杠副、让刀凸轮、可旋转床鞍中的蜗杆副等主要零件应采取耐磨措施。 3.9.6下列重要固定结合面的制造和验收应符合GB/T25373-2010和GB/T25376—2010的规定：
a）驱动箱与立柱的结合面： b）变速箱与立柱的结合面： c）刀架蜗杆体与刀架体的结合面： d）旋转床鞍中的调整蜗杆体与床身的结合面。
3.9.7立柱（或床鞍）与床身的结合面按特别重要固定结合面的要求检验。 3.9.8下列滑动导轨的制造和验收应符合GB/T25373—2010和GB/T25376—2010的规定：
a）刀架中的固定导轨（或螺旋导轨）与滑块的导轨面： b）工作台与床鞍的导轨面。
3 JB/T6343.2—2015
3.9.9下列移置导轨的制造和验收应符合GB/T253732010和GB/T25376一2010的规定：
a）床鞍（或立柱）与床身的导轨面： b）旋转床鞍中圆弧导轨面。
3.9.10带刻度装置的手轮（方头）、手柄的反向空程量应不大于表3的规定。
表3手轮（方头）、手柄的反向空程量
机床重量t
反向空程量「
5 >5~10 >10
1/3 1/2 3/4
3.9.11机床的清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行，一般用目测、手感法检查。刀架内部清洁度采用重量法检测，其清洁度值不超过表4的规定。
液压系统、润滑系统的清洁度：在机床开车运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）的回油处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。
表4刀架的清洁度
最大工件长度 mm
检测部位
≤320
>320~500
>500~1250
>1250
脏物质量 mg
刀架
6000
12000
17000
9000
3.9.12渐开线圆柱齿轮精度应符合GB/T10095.1一2008的规定，主传动齿轮精度等级6级，齿面的表面粗糙度Ra为0.80μml 3.9.13圆柱蜗杆、蜗轮精度应符合GB/T10089一1988的规定，刀架体蜗轮精度等级5级，齿面的表面粗糙度Ra为0.80um。 3.10机床的空运转试验 3.10.1运转试验 3.10.1.1在无负荷状态下，机床刀具轴主运动机构应做低、中，高速运转。高速运转不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。 3.10.1.2在无负荷状态下，刀轴圆周应做低、中、高速运转，其高速运转时间不应少于10min，运转应正常。 3.10.2温升试验 3.10.2.1机床以高冲程次数运行1h后，即主轴轴承达到稳定温度后，测量刀轴滑动轴承处温度应不超过60°，温升应不超过30°；测量曲柄盘处滚动轴承温度应不超过70°，温升应不超过40° 3.10.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升其温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。 3.10.3 主运动的检验
检验刀具主轴冲程速度的实际偏差不得超过系统显示值的土5%
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