ICS25.080.99 J56 备案号：44243—2014
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T3732.2—2013 代替JB/T3732.2—1999
剃齿机　第2部分：技术条件
Gear shaving machines-Part 2: Specifications
2014-07-01实施
2013-12-31发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T3732.2-2013
目 次
前言. 1范围. 2 规范性引用文件 33 技术要求... 3.1 一般要求， 3.2 附件和工具. 3.3 .布局和外观.. 3.4 电气系统... 3.5 液压、润滑和冷却系统 3.6 安全卫生... 3.7 加工和装配质量.. 4检验与验收
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4.1 概述.. 4.2 般要求 4.3 外观检验.. 4.4 附件和工具的检验 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验 4.7 机床的负荷试验. 4.8 机床的精度检验 4.9 其他 5包装表1附件和工具. 表2错位量及贴合缝隙值表3脏物质量限值.. 表4轴承温度及温升限值
.***.6
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6 JB/T3732.2-2013
前言
JB/T3732《剃齿机》分为五个部分：
第1部分：性能试验规范；第2部分：技术条件；一第3部分：参数； -第4部分：系列型谱；第5部分：精度检验。
本部分为JB/T3732的第2部分。 本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T3732.2—1999《剃齿机技术条件》，与JB/T3732.2—1999相比主要技术变化如下：
引用了最新版的相关标准（见第2章，1999年版的第2章）； -增加了“布局和外观”（见3.3）； -增加了“电气系统”（见3.4）； -增加了“液压、润滑和冷却系统”（见3.5）；一增加了“安全卫生”（见3.6)；一增加了“包装”（见第5章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：南京二机齿轮机床有限公司、天津第一机床总厂、宜昌长机科技有限责任公司、
重庆机床（集团）有限责任公司。
本部分主要起草人：李光华、刘艳、刘德全、钟瑞龄、李毅。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T3732.2—1999; JB/T3865—1985。
II JB/T3732.2--2013
剃齿机第2部分：技术条件
1范围
JB/T3732的本部分规定了齿机的制造和验收的要求。 本部分适用于最大工件直径125mm~～500mm的弟齿机（以下简称“机床”）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的弓用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件 GB/T10095.12008圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769-2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572-2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T253722010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T3732.5--2006 剃齿机第5部分：精度检验 JB/T8356.1 1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱
3技术要求
3.1一般要求
本部分是对GB/T9061--2006、GB/T23570-—2009、GB/T25373--2010~GB/T25376—2010等标准的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化的其他技术要求。 3.2附件和工具 3.2.1机床应随行供应表1所列附件和工具。 3.2.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。 3.3布局和外观 3.3.1机床布局应合理、造型美观、色泽和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。
1 JB/T3732.2—2013
表1附件和工具
名 称
用途安装机床用调整机床用安装刀具用安装工件用
数量 1套 1套 1套 1套 1套
调整垫铁、地脚螺栓、螺母、垫圈（或防振垫铁）
专用扳手、百分表
交换齿轮刀具主轴垫圈
工件托架、工件定位尺
3.3.2 机床外观表面不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 机床的防护罩表面应平整、匀称、不应翘曲、凹陷。 3.3.4 机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.5 电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3.6：机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。 3.3.7 机床涂漆层应平整，光泽应均匀一致，涂漆表面不应有起泡、流挂、起皮及脱落现象。 3.3.8机床的各种信息标志及标牌应固定在机床相应的明显位置，且清晰耐久，不歪斜。 3.3.9机床电气、液压、润滑及冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定，软管不应扭曲、折叠及断裂。 3.3.10装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.3.11机床零部件外露结合面的边缘整齐匀称，不应有明显的错位。门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。
表2错位量及贴合缝隙值 ≤500
单位为毫米 >3 150 4 2
结合面边缘及门、盖边长尺寸
>500~1250
>1250~3150
错位量错位不匀称量贴合缝隙值缝隙不均匀值
1.5 1 1 1
2 1 1.5 1.5
3 1.5 2 2
注1：当结合面边缘及门、盖尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露集合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值
3.4电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1--2008的规定。 3.5液压、润滑和冷却系统 3.5.1机床的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。 3.5.2．机床的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 3.5.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.5.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 2 JB/T3732.2--2013
3.6安全卫生
机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合 GB15760和GB5226.1的规定。 3.7加工和装配质量 3.7.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T23570—2009、GB/T25376—2010的规定。 机床装配应符合GB/T25373-—-2010的规定。 3.7.2床身、立柱、垂直滑板体、刀架体、纵向滑板体（或工作台）、顶尖座等零件为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理。 3.7.3纵向滑板导轨副、径向导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施，并应符合有关标准的规定。 3.7.4鼓形机构导轨副、径向进给丝杠副、主传动齿轮副、刀具主轴、尾架顶尖体等零件应采取耐磨措施。 3.7.5下列结合面按GB/T25373—2010和GB/T25376—2010中重要固定结合面的要求考核：
a）立柱与床身结合面： b）主传动箱与床身（或立柱）结合面。
3.7.6支架与刀架结合面按GB/T25373—2010和GB/T25376—2010中特别重要固定结合面的要求考核。 3.7.7 纵向导轨副、径向导轨副按GB/T25373—2010和GB/T25376—2010中滑（滚）动导轨的要求考核。 3.7.8顶尖座导轨、刀架回转、转座体回转与其相配件表面应按GB/T25373-2010和GB/T25376- 2010中移置导轨的要求考核。 3.7.9径向进给手轮反向空程量不应超过1/4r。 3.7.10机床的清洁度按GB/T25374一2010规定的方法进行检验。其中刀架、滑板内部、润滑系统、 液压系统按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。
a）刀架、滑板内部的杂质、污物不得超过表3的规定。
表3脏物质量限值
最大工件直径mm
部件名称
≤200
>200
脏物重量 mg
滑板刀架
10 000 6 000
16000 8 000
b）机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口
处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不得超过100mg/L。
4检验与验收
4.1概述 4.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。当在机床使用处验收机床时，其验收的项目由用户与制造厂商定。 4.1.2机床检验分为型式试验和出厂检验。 4.1.2.1属于下列形式之一时，应进行型式试验：
3 JB/T3732.2-2013
a）新产品试制、定型鉴定： b）机床结构、性能较基型有重大改动。
4.1.2.2机床出厂检验一般包括以下内容：
a）外观检验； b）附件和工具检验； c）参数检验（抽查）； d）机床的空运转试验（含抽查项）； e）机床的负荷试验（含抽查项）： f）机床的精度检验； g）其他。
4.2一般要求 4.2.1本部分是对GB/T9061—2006GB/T23570—2009GB/T25373-—2010、GB/T25376—2010等标准的具体化和补充。按本部分检验与验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 4.2.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的IV级精度机床的要求检验。 4.3外观检验
按3.3评定及检验机床的布局和外观质量。 4.4附件和工具的检验
按3.2检验随行供应的附件和工具是否符合规定。 4.5参数检验（抽查）
按设计文件检验机床的参数以及机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸。 4.6机床的空运转试验 4.6.1运转检验 4.6.1.1在无负荷状态下，机床刀具轴主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间不得少于1h。用交换齿轮、带传动变速和无级变速的机床可作低、中、高速运转。高速运转时间不应少于2h，使主轴轴承达到稳定温度。 4.6.1.2进给机构按其各项功能依次做变换进给速度的空运转检查，批量产品检验时可仅做低、中、 高进给速度检查。其高速运转时间不少于10min，运转应正常。 4.6.2温升试验 4.6.2.1主轴轴承达到稳定温度时，在靠近刀具主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，其值不得超过表4的规定。
表4轴承温度及温升限值
单位为摄氏度
轴承型式滑动轴承滚动轴承
温度
温 升 25 35
55 65
注：机床经过一定时间运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时，可认为达到了稳定温度
4 JB/T3732.22013
4.6.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度值不应朝超过60℃，温升不应超过30℃。 4.6.3 主运动和进给运动的检验（抽查）
检验主轴转速和进给机构进给速度的实际偏差，不得超过标牌指示值的土5%。 4.6.4动作试验
机床动作试验一般包括下述内容： a）刀具主轴在中等转速下作正、反向起动、停止试验，连续试验不少于10次，应灵活可靠。 b）纵向滑板（或工作台）自动进给和快速移动断开及其在行程范围内任意给定位置自动停止和起
动，各试验不少于10次，动作应可靠。 c）顶尖座在全部行程的两端和中间位置各夹紧10次，夹紧机构应可靠。 d）夹紧、放松工件各10次，动作应可靠；机床停机时，工件夹紧应可靠。
4.6.5安全防护装置的检验
按3.6的要求检验安全防护装置是否齐备可靠。 4.6.6噪声检验
按GB/T16769的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A） 4.6.7 空运转功率试验（抽查）
机床主传动系统在各级速度下空运转至功率稳定后，测量机床主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率），不应超过设计规定。 4.6.8电气系统的检验
机床电气系统应符合GB5226.1一2008等有关标准的规定，其功能应可靠、稳定，满足机床使用性能的要求。 4.6.9液压、冷却和润滑系统的检验
液压、冷却和润滑系统应符合3.5的规定。 4.6.10整机连续空运转试验
机床模拟工作状态进行连续空运转试验，其连续运转时间为：机械控制机床不少于4h；电：液控制机床不少于8h。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、性能应可靠，不出现故障。各次循环之间的休止时间不应超过1min。当出现异常或故障时应查明原因并加以排除，然后重新进行试验。 4.7机床的负荷试验
机床应采用切削方法作剃齿机的最大功率试验，在切肖削过程中，使主电动机达到设计功率（抽查）。 试验时，机床各部位应工作正常。 4.8机床的精度检验 4.8.1机床的精度检验应符合JB/T3732.5-2006的规定。
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