ICS25.080.99 J56 备案号：44221—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T8361.2—2013 代替JB/T8361.2—1996
高精度蜗轮滚齿机第2部分：技术条件
Super-precision wormwheel hobbing machines
Part2:Specifications
2014-07-01实施
2013-12-31发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 中华人民共 和国
机械行业标准高精度蜗轮滚齿机第2部分：技术条件 JB/T8361.2—2013
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机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
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210mm×297mm-0.75印张23千字 2014年10月第1版第1次印刷
定价：15.00元
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书号：15111-11402 网址：http：//www.cmpbook.com 编辑部电话：（010）88379778 直销中心电话： （010)88379693
封面无防伪标均为盗版
版权专有 侵权必究 JB/T8361.2—2013
目 次
前言 1 范围 2 规范性引用文件 3技术要求...
I
3.1 一般要求... 3.2附件和工具. 3.3 布局和外观. 3.4电气系统. 3.5 数控系统. 3.6 液压、润滑和冷却系统 3.7 安全卫生 3.8 加工和装配质量检验与验收
4
4.1 概述 4.2 一般要求. 4.3 外观检验 4.4 附件和工具的检验. 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验， 4.7 机床的最小设定单位检验 4.8 机床的精度检验 4.9 其他 5包装表1 附件和工具表2错位量及贴合缝隙值表3脏物质量限值，表4齿轮精度等级和齿面粗糙度. 表5蜗杆副精度等级和齿面粗糙度表6 分度轴空载起动扭矩限值表7轴承温度及温升限值
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T JB/T8361.22013
前創言
JB/T8361《高精度蜗轮滚齿机》分为两个部分：
第1部分：精度检验；一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T8361的第2部分。 本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T8361.2—1996《高精度蜗轮滚齿机技术条件》，与JB/T8361.2—1996相比主要技
术变化如下：
修改了标准的适用范围，由“适用了最大工件直径500mm2000mm的高精度蜗轮滚齿机” 修改为适用于最大工件直径500mm～5000mm的高精度蜗轮滚齿机”（见本版第1章，1996 年版的第1章）：引用了最新版的相关标准（见本版第2章，1996年版的第2章）；一增加了“布局和外观”（见3.3）；一增加了“电气系统”（见3.4）： -增加了“数控系统”（见3.5）：一增加了“液压、润滑和冷却系统”（见3.6）；一删除了“安全卫生”中的具体条款，这些条款在本部分引用的强制性国家标准GB15760中已
有详细规定（见本版3.7，1996年版的第5章）；一增加了“机床的最小设定单位检验”（见4.7；
增加了“包装”（见第5章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：重庆机床（集团）有限责任公司、南京二机齿轮机床有限责任公司、天津第一机
床总厂，青海第二机床制造有限责任公司、湖南中大创远数控装备有限责任公司、宜昌长机科技有限责任公司。
本部分主要起草人：李毅、喻可斌、李光华、程良范、颜芳、陈敢、钟瑞龄。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T8361.2—1996。
II JB/T8361.2—2013
高精度蜗轮滚齿机第2部分：技术条件
1范围
JB/T8361的本部分规定了高精度蜗轮滚齿机设计-、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大工件直径500mm～5000mm的高精度蜗轮滚齿机（以下简称“机床”）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T9061—2006 5金属切削机床通用技术条件 GB/T10089—1988圆柱蜗杆、蜗轮精度 GB/T10095.1一2008圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T167692008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421.1—1998 机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572-2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372-—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373-2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 GB/T26220—-2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2-1996 机床包装箱 JB/T8361.1—2013 高精度蜗轮滚齿机第1部分：精度检验
3技术要求
3.1一般要求
本部分是对GB/T9061—2006、GB/T23570—-2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化的其他技术要求。
1 JB/T8361.2—2013
3.2附件和工具 3.2.1机床应随行供应表1所列的附件和工具。 3.2.2 2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。
表1附件和工具
用途调整机床及装夹滚刀用调整机床用，保证基本性能
名 称滚刀心轴交换齿轮专用扳手可调垫铁地脚螺栓
数量 1套 1套 1套 1套 1套
备注
包括装于心轴上的垫圈、平键、套及螺母等
调整、操作机床用调整机床用
安装机床用
3.3 布局和外观 3.3.1 机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.3.2 机床外观表面，不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘山、凹陷。 3.3.4 机床外露零件表面不应有硫碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.5 金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。 3.3.7 机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.3.8机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定，软管不应扭曲，折叠及断裂。 3.3.9装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之问不应有明显的偏心，固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘问的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.3.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。
表2错位量及贴合缝隙值 ≤500
单位为毫米 >3 150 4 2
结合面边缘及门、盖边长尺寸
>500~1250
>1250~3150
错位量错位不匀称量贴合缝隙值缝隙不均勾值
1.5 1 1 1
2 1 1.5 1.5
3 1.5 2 2
注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同 一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙之差值。
3.4电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。
2 JB/T8361.2—2013
3.5数控系统
机床的数控系统应符合GB/T26220—2010的有关规定。 3.6液压、润滑和冷却系统 3.6.1机床的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。 3.6.2机床的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 3.6.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.6.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 3.7安全卫生
机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合 GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 3.8加工和装配质量 3.8.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376—2010GB/T23570—2009等的有关规定。机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 3.8.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定 3.8.3机床的床身、立柱、工作台、工作台壳体、分度蜗轮、刀架壳体、传动箱等重要铸件，应在粗加工后进行热时效或振动时效等时效处理，半精加工后进行第二次时效处理。 3.8.4床身导轨副、工作台圆导轨副、刀架导轨副等重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.8.5滚刀主轴、径向进给丝杠副、分度蜗杆副、滚刀刀架末端蜗杆副、工作台定心轴（套）等零件应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.8.6传动箱与立柱的结合面，刀架末端蜗杆副托座结合面等重要固定结合面，其制造及验收应符合 GB/T25376-2010和GB/T253732010的规定 3.8.7床身与立柱的结合面，分度蜗杆托座结合面等特别重要固定结合面，其制造及验收应符合GB/T 25376—2010和GB/T25373—2010的规定。 3.8.8床身导轨副刀架切向滑座导轨副、工作台圆环导轨副等滑动导轨副，其制造及验收应符合GB/T 25376-2010和GB/T25373-2010的规定 3.8.9刀架滑板移动导轨副等移置导轨副，其制造及验收应符合GB/T25376一2010和GB/T25373一 2010的规定 3.8.10带刻度的手轮手柄反向空程量不应超过1/8r 3.8.11机床的清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行，其中工作台、刀架内部、润滑系统、液压系统的清洁度按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。
a）工作台刀架内部的杂质、污物不应超过表3的规定。 b）机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口
处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过120mg/L。
3.8.12渐开线圆柱齿轮精度应符合GB/T10095.1一2008的规定，精度等级和齿面粗糙度一般应按表4 选取。 3.8.13蜗杆副的精度应按GB/T10089一1988的规定，精度等级和齿面粗糙度一般应按表5选取。 3.8.14按GB/T17421.1-1998规定的方法，在机床空运转试验前检验分度蜗杆副的啮合间隙，其间隙大小应符合设计规定（在工作台回转约120°的3个位置上分别各检验一次）。
3 JB/T8361.22013
3.8.15 分度轴空载起动扭矩不应超过表6的规定。
表3 脏物质量限值
最人工件直径 mm
部件
>800~ >1250~ >1600~ >2000 >2600~ >3200 >4000~ 1 250
名称 ≤500 >500~ 刀架 6000 7700 9800
800
1 600
2 000 脏物质量mg
2 600
3 200
4000
5000
10000 14000
12 000 16000
14 000 18000
工作台 7700 9800 12000
表4齿轮精度等级和齿面粗糙度
齿面粗糙度Raμm
应用部位分度链末端齿轮
精度等级
0.32 0.63 0.80
4 5 6
主传动齿轮、分度链中间齿轮
进给齿轮
注：表内所列精度等级系指第I公差组。
表5蜗杆副精度等级和齿面粗糙度
齿面粗糙度Raμm
应用部位分度蜗杆副刀架末端蜗杆副进给蜗杆副注1：表内所列精度等级系指第I公差组。 注2：如果分度蜗杆副采用闭环控制，其精度等级可到4级。
精度等级
蜗轮 0.40 0.63 1.25
蜗杆 0.20 0.32 0.63
2 4 6
表6 分度轴空载起动扭矩限值
>500~ >800~ >1250~ >1600~ >2000~ >2600~ >3200~ >4000~ 800 1 250
最大工件直径
≤500
mm 空载起动扭矩
1600
2000
2600
3 200
4000
5 000
20
30
40
50
60
N-m
检验与验收
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4.1概述 4.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。当在机床使用处验收机床时，其验收的项目由用户与制造厂商定。 4.1.2机床检验分为型式试验和出厂检验。 4.1.2.1属于下列形式之一时，应进行型式试验：
a）新产品试制、定型鉴定； b）机床结构、性能较基型有重大改动。
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