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JB/T 11571.2-2013 大型数控铣齿机 第2部分:技术条件

资料类别:行业标准

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内容简介

JB/T 11571.2-2013 大型数控铣齿机 第2部分:技术条件 ICS 25.040.20 J56 备案号:44178—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11571.2—2013
大型数控铣齿机第2部分:技术条件
Large CNC gear milling machines-Part 2: Specifications
2014-07-01实施
2013-12-31发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 中华人民共和国
机械行业标准
大型数控铣齿机第2部分:技术条件
JB/T11571.2—2013
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机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码:100037
*
210mm×297mm-0.75印张·23千字
2014年10月第1版第1次印刷
定价:15.00元
*
书号: 15111 - 11359 网址:http://www.cmpbook.com 编辑部电话: (010) 88379778 直销中心电话: (010)88379693
封面无防伪标均为盗版
版权专有 侵权必究 JB/T11571.2—2013
目 次
前言范围 2规范性引用文件. 3技术要求, 3..—般要求. 3.2附件和工具. 3.3布局和外观. 3.4电气系统. 3.5数控系统.. 3.6液压、润滑和冷却系统 3.7 安全卫生.. 3.8加工和装配质量 4检验与验收. 4.1概述 4.2 一般要求, 4.3 外观检验. 4.4 附件和工具的检验, 4.5 参数检验(抽查) 4.6 机床的空运转试验 4.7 机床的负荷试验. 4.8 机床的最小设定单位检验 4.9机床的精度检验 4.10其他 5包装. 图1最小设定单位检验表1附件和工具表2错位量及贴合缝隙值表3轴承温度及温升限值
一 JB/T11571.2—2013
前言
JB/T11571《大型数控铣齿机》分为两个部分:
第1部分:精度检验;第2部分:技术条件。
本部分为JB/T11571的第2部分。 本部分按照GB/T1.1-—2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。 本部分起草单位:重庆机床(集团)有限责任公司、南京二机齿轮机床有限责任公司、宜昌长机科
技有限责任公司、天津第一机床总厂、武汉格威机械有限责任公司、湖南中大创远数控装备有限公司、 南京工大数控科技有限公司。
本部分主要起草人:李毅、李先广、喻可斌、李樟、李光华、钟瑞龄、刘德全、朱旺全、何发正、 方成刚。
本部分为首次发布。
II JB/T11571.2—2013
大型数控铣齿机第2部分:技术条件
1范围
JB/T11571的本部分规定了大型数控铣齿机设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大加工直径2000mm~5000mm的大型数控铣齿机(以下简称“机床”)。
2规范性引用文件
下列文件对于本支件的应用是必不可少的。凡是注白期的引用支件,仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T7284—1998 框架木箱 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421.1—1998 机床检验通则第1部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T11571.1—2013大型数控铣齿机第1部分:精度检验
3技术要求
3.1一般要求
3.1.1本章是对GB/T9061-2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准的具体化和补充,机床的设计与制造除应符合本章的规定外,还应符合上述标准中未经本章具体化的其他技术要求。 3.1.2验收机床时,按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。 3.2附件和工具 3.2.1机床应随行供应表1所列的附件和工具。 3.2.2扩大机床性能的特殊附件,可根据用户要求按协议供应。
1 JB/T11571.2—2013
表1附件和工具
名称铣刀心专用扳于垫铁地脚螺栓
用途调整机床及装夹铣刀用调整、操作机床用
数量 1套一套 1套 1套
备 注
包括装于心轴上的垫圈、平键、套及螺母等
安装机床用安装机床用
3.3 布局和外观 3.3.17 机床应布局合理、造型美观、色彩和谐,符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.3.2 机床外观表面,不应有图样未规定的凸起、凹陷,粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称,不应翘曲、凹陷。 3.3.47 机床外露零件表面不应有硫碰、锈蚀,螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.5金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致,防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整,涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处,在涂漆以后应切开,切开时不应扯破漆面。 3.3.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定,清晰耐久,不歪斜。 3.3.8机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐,不应产生扭曲、 折叠及断裂等现象。 3.3.9装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心,固定销一般应略突出于零件外表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端一般应突出于包容件的端面,突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘问的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.3.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称,除设计允许外不应有明显的错位,门、盖与机床的结合面应贴合。错位量、错位不匀称量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。
表2错位量及贴合缝隙值
单位为毫米 >3 150 4 2
结合面边缘及门、盖边长尺寸
>500~1250 >1250~3150
≤500 1.5 1 1
错位量错位不匀称量贴合缝隙值缝隙不均匀值
2 1 1.5 1.5
3 1.5 2 2
1
注1:当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长。宽不一致时,可按长边尺寸确定允许值。 注2:错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3:缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙之差值。
3.4电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.12008的规定。 3.5数控系统
机床的数控系统应符合GB/T262202010的有关规定。
2 JB/T11571.2—2013
3.6液压、润滑和冷却系统 3.6.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 3.6.2机床的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 3.6.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.6.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏(渗)油、漏(渗)水。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 3.7安全卫生 3.7.1机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位,应采取安全措施,机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 3.7.2在机床加工区应设置防护罩或挡板,并应具有足够的强度和刚性。防护装置的设置应便于工件的置换以及操作者的观察。 3.7.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 3.7.4液压系统应能提供稳定的正常工作的压力:当低于设定限值时,应发出警告信号或使机床运动停止。 3.7.5采用静压时,应保证静压建立后才能起动,压力变化超过规定或中断时应能保证安全。 3.8加工和装配质量 3.8.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376一2010、GB/T23570一2009等的有关规定。机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 3.8.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997一2011的规定。 3.8.3机床的床身、立柱、分度蜗轮、刀架滑板、铣刀箱壳体和工作台底座等重要铸件,应在粗加工后进行热时效或振动时效等时效处理。 3.8.4床身导轨副、立柱导轨副、工作台圆导轨副等重要导轨副,应采取耐磨措施,并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.8.5铣刀主轴、垂直进给丝杠副、分度蜗杆副、高速负载齿轮副、工作台定心套等零件应采取耐磨措施,并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.8.6床身与工作台底座结合面、伺服电动机安装面等重要固定结合面,其制造及验收应符合GB/T 25376—2010和GB/T25373—2010的规定。 3.8.7分度蜗杆托座、滚珠丝杠螺母底座的结合面等特别重要固定结合面,其制造及验收应符合GB/T 25376—2010和GB/T25373—2010的规定。 3.8.8立柱导轨副、工作台圆环导轨副以及床身导轨副等滑/滚动导轨,其制造及验收应符合GB/T 25376—2010和GB/T25373—2010的规定。 3.8.9机床的清洁度的检测按GB/T25374规定的方法进行,其中工作台内部静压型腔,润滑系统,液压系统的清洁度按重量法检验,其他部位按目测、手感法检验,不应有脏物。
a)工作台内部静压型腔的杂质、污物不应超过1500mg b)机床液压、润滑系统的清洁度:在机床运行30min后,立即在液压系统(或润滑系统)回油口
处取样,一般不少于200mL,其杂质、污物不应超过150mg/L。
3.8.10按GB/T17421.1-1998规定的方法,在机床空运转试验前检验分度蜗杆副的啮合间隙,其问隙大小应符合设计规定(在工作台回转约120°的三个位置上分别各检验一次)。
3 JB/T11571.2—2013
4检验与验收
4.1概述 4.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。当在机床使用处验收机床时,其验收的项目由用户与制造厂商定。 4.1.2机床检验分为型式试验和出厂检验。 4.1.2.1属于下列形式之一,应进行型式试验:
a)新产品试制、定型鉴定: b)机床结构、性能较基型有重大改动时。
4.1.2.2机床出厂检验一般包括以下内容:
a)外观检验: b)附件和工具检验: c)参数检验(抽查) d)机床的空运转试验(含抽查项): e)机床的负荷试验(含抽查项): f)机床的最小设定单位检验: g)机床的精度检验: h)其他。
4.2一般要求 4.2.1机床检验时,应注意防止气流、光线和热辐射的干扰,应防止受环境温度变化的影响,有恒温要求的机床应在规定的但温条件下进行检验,检具在使用前应与机床等温。 4.2.2检验与验收前,应将机床安置在适当的基础上,按照制造商的使用说明书调平机床,并应符合 JB/T11571.1规定的安装要求 4.2.3检验过程中,不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。用地脚螺栓紧固的机床,在检验过程中不应重新调整安装水平。否则。应复检调整后受到影响的有关项目。 4.2.4检验原则上是在制造完毕的成品上进行,特殊情况下可按制造商的使用说明书拆卸某些零、部件。 4.2.5机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时,可用与标准有等同效果的方法代替。 4.3外观检验
按3.3评定及检验机床的布局和外观质量。 4.4附件和工具的检验
按3.2检验随行供应的附件和工具是否符合规定。 4.5参数检验(抽查)
按设计文件检验机床的参数以及机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸。 4.6机床的空运转试验 4.6.1运转检验 4.6.1.1在无负荷状态下,机床刀具轴主运动机构应作低、中、高速运转。高速运转时间不应少于1h,
4
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