(1)采用反变形法
即在距横渠支座200mm处的左、右动臂板之间增加2个可调工艺撑杆，从两边顶住左、右动胃板，将2个动臂板的间距预留出8~10mm余量（余量与2个动臂板的中心对称），以限制焊接时动臂板往里收缩引起变形，待焊后动臂温度降至室温时，再去掉工艺撑杆。
(2)选用能量较低的焊接方法对于截面积为200mm的焊缝，采用
多层多道焊、对称施焊的焊接工艺和合理的焊接顺序，使工件受热均匀，并利用CO, 自动焊代替气焊或手工电弧焊。这些措施对减少动臂的变形收到了较好的效果。
(3）采取经济简便的火焰矫正法其操作方法是：使用气焊焊枪和氧
气乙炔焰，在与横梁支座和动臂板的焊缝相对应的动臂板外侧，自上而下呈线状逐步加热，加热速度为3~5mm/min，加热温度为750～800℃。当尺寸b的变形量大于10mm时，加热宽度为10~20mm，加热深度为15~20mm；当尺寸b的变形量小于10mm时，加热宽度为10~15mm，加热深度为10~15mm。冷却时用清水自下而上进行。
(4)消除残余应力，保证动臂的长期稳定性
对有压形和校平工序的零件，应采取适当措施使其施力处的金属组织均匀：对800℃以上的加热应慎重，避免引起材料的相变：严禁用火焰成形法加工零件或加工焊接成形后的某一部位：结构件在加工前应进行回火或时效处理：对简单零件尽量采用机械矫正，对两端有约束部件间的变形，应用机械手段调整并保持一定的施力时间。
采用以上方法，对动臂制造特别是焊接过程进行控制，动臂的形位公差与
尺寸均达到了标准要求。(作者地址：辽宁省朝阳市
辽宁朝阳朝工机
械有限公司122000）
万方数据
轴向补偿齿轮泵的改进 ■郭善新
U系列泵是我厂针对装载机液压系统开发的系列轴向补偿齿轮泵。该系列泵设计机理为轴向间隙自动补偿，“8 字形侧板在泵腔内轴向浮动，该系列泵由于克服了固定侧板磨损后效率降低的问题，与主机厂配套后销量不错，但也
存在下述故障， 1.故障现象
该产品在“三包”后期，退回率较高，主机表现为动臂举升无力。退回的泵经台架试验表现为卡死、吸不上油或容积效率极低。拆解发现，该系列泵侧板题曲，烧结铜层磨损、剥落，齿轮烧焦发黑，轴承套破裂、滚针散架，“3”
字形密封圈断裂。 2.故障分析
对此故障进行了大量的分析和改进工作，包括提高齿轮端面平面度，改善侧板成形工艺，改变“3”字形密封医的材质和形状等，但效果都不明显。
后来找到真正的原因是液压系统职时超载，导致轴承套在高压下破裂、在轴承套刚破裂时，裂缝间隙很小，泄满量小，不能引起操作者注意，但继续开机加压会使轴承套在高压作用下加大破裂程度。其轴套压力分布如附图所示。其后果是：压力油进入轴承，高压使滚针轴承散架，在局部产生大量热能，促使“3”字形密封老化，在压力下被拉断：局部大量热能传到侧板，引起侧板铜层烧结和齿轮端面烧焦发黑：侧板背部失去了轴承套的支撑，悬空在腔内，在腔内
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轴承套压力分布图
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的压力作用下产生翘曲、铜层剥落。以上这些因素直接导致了齿轮泵低效或卡死，
主机则表现为动臂举升无力， 3.解决方法
方案一：在材质不变的情况下，加长轴承套的长度。方案二：不改变原结构尺寸，选用强度更高的材料制作轴承套。
因轴承套装在齿轮两侧，按照方案
一必然要拉长齿轮泵的轴向长度，增加产品的总质量，且连接尺寸也会变化，影响主机的装配。在不影响主机装配的情况下，决定选用方案二，即采用QT500球铁材质制作轴承套。批量生产后跟踪1年，退回率下降到12%，证明改进成功。
（作者地址：福建省福州市523号福州大学液压件厂350002)
2011.2CM&M
工程机械与维修
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