ICS25.040.20 J56 备案号：44236—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T8360—2013 代替JB/T8360.2—1996
数控滚齿机技术条件
Specifications for CNC gear hobbing machines
2013-12-31发布
2014-07-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 中华人 民 共 和国
机械行业标准数控滚齿机技术条件
JB/T83602013
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机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
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210mm×297mm0.75印张23千字 2014年10月第1版第1次印刷
定价：15.00元
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书号：15111·11417 网址：http：//www.cmpbook.com 编辑部电话：（010）88379778 直销中心电话：（010）88379693
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版权专有 侵权必究 JB/T8360—2013
目 次
前言 1范围 2 规范性引用文件 3技术要求. 3.1 般要求. 3.2 附件和工具 3.3 布局和外观 3.4 电气系统.. 3.5 数控系统. 3.6 液压、润滑和冷却系统 3.7 安全卫生 3.8 加工和装配质量检验与验收
1
4.
4.1 概述 4.2 一般要求， 4.3 外观检验 4.4 附件和工具的检验. 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验 4.7 机床的负荷试验 4.8 机床的最小设定单位检验， 4.9 机床的精度检验.. 4.10 其他 5包装表1附件和工具，表2错位量及贴合缝隙值表3脏物质量限值. 表4轴承温度及温升限值.
2 JB/T8360—2013
前 創言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T8360.2一1996《数控滚齿机技术条件》，与JB/T8360.2一1996相比主要技术变化
如下：
范用由“适用于最大工件直径125mm～2000mm的立式数控滚齿机”修改为“适用于最大工件直径80mm2000mm的立式数控滚齿机”（见第1章，1996年版的第1章）；引用了最新版的相关标准（见第2章，1996年版的第2章）：增加了“布局和外观”（见3.3）； -增加了“电气系统”（见3.4）； -增加了“数控系统”（见3.5）；增加了“液压、润滑和冷却系统”（见3.6）；删除了“安全卫生”中的具体条款，这些条款在本标准弓用的强制性国家标准GB15760中已有详细规定（见3.7，1996年版的第5章）；修改了“整机连续空运转时问”（见4.6.11，1996年版的7.17）；增加了机床几何精度的热检项目检验要求（见4.9.2）；增加了包装（见第5章）。
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本标准起草单位：重庆机床（集团）有限责任公司、南京二机齿轮机床有限责任公司、天津第一机
床总厂、武汉重型机床集团有限公司、宜昌长机科技有限责任公司。
本标准主要起草人：李先广，李毅，喻可斌，李光华，刘德全，伍竞平，钟瑞龄本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
-JB/T8360.2-1996
II JB/T8360—2013
数控滚齿机技术条件
1范围
本标准规定了数控滚齿机设计、制造、检验与验收的要求。 本标准适用于最大T件直径80mm～2000mm的立式数控滚齿机（以下简称“机床"）。数控非圆
铣齿机可参照本标准的规定。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1—2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576-2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB157602004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421.11998 机床检验通则 」第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T25380—2010 数控滚齿机精度检验 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成 机床数值控制 」数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1-1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱
3技术要求
3.1一般要求
本标准是对GB/T9061—2006GB/T23570—2009、GB/T25373-2010GB/T25376—2010等标准的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本标准的规定外，还应符合上述标准中未经本标准具体化的其他技术要求。 3.2附件和工具 3.2.1机床应随行供应表1所列的附件和工具。 3.2.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。
1 JB/T8360—2013
表1 附件和工具
名称滚刀心轴交换齿轮工件心轴专用扳手 T.件托座垫铁地脚螺栓
用 途调整机床及装夹滚刀用
数 1套 1套 1套 1套 1套 1套 1套
备注
包括装于心轴上的垫圈、 平键、套及螺母等全数控滚齿机不附包括装于心轴上的垫圈、 螺母及接盘等
调整机床用调整机床及装夹工件用调整、操作机床用
装夹工件心轴用安装机床用安装机床用
3.3布局和外观 3.3.1 机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.3.2 机床外观表面，不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.3.4 机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.5 金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。 3.3.7 机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.3.8 机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定，软管不应扭曲，折叠及断裂。 3.3.9 装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心，固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘问的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.3.10 机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。
表2错位量及贴合缝隙值 ≤500
单位为毫米
结合面边缘及门盖边长尺寸
>500~1250
>1250 3 1.5 2 2
错位量错位不匀称量贴合缝隙值缝隙不均匀值
1.5 1 1 1
2 1 1.5 1.5
注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不勾称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最人缝隙值与最小缝隙之差值。
3.4电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1—2008的规定。
2 JB/T8360-2013
3.5数控系统
机床的数控系统应符合GB/T26220一2010的有关规定。 3.6液压、润滑和冷却系统 3.6.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 3.6.2机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.6.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.6.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 3.7安全卫生
机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合 GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 3.8加工和装配质量 3.8.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T235702009、GB/T25376—2010等的有关规定。机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 3.8.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997-—2011的规定。 3.8.3机床的床身、立柱、工作台、工作台壳体、刀架滑板、主传动箱、进给箱、分度蜗轮、刀架壳体，小立柱和拼装床身的工作台底座等重要铸件，应在粗加工后进行热时效或振动时效等时效处理。 3.8.4床身导轨副、立柱导轨副、小立柱导轨副、切向（或组合）刀架导轨副、工作台圆导轨副及具有A轴的刀架回转导轨副等重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.8.5滚刀主轴、轴向进给丝杠副、径向进给丝杠副、切向进给丝杠副、分度蜗杆（或齿轮）副、高速负载齿轮副、刀架末端斜齿轮副（或蜗杆副）、工作台定心套等零件应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.8.6传动箱与立柱（或床身）的结合面、主传动锥齿轮座与刀架滑板的结合面、最大工件直径等于 2000mm滚齿机的床身与工作台底座、步进电机及伺服电机安装面、滑动导轨的压板结合面等重要固定结合面，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的规定。 3.8.7床身与立柱（或工作台壳体）的结合面，工作台壳体（或床身）与小立柱底面的结合面，分度蜗杆托座、工作台壳体（工作台底座）与调整垫的结合面，小立柱底面与其底座的结合面、滚珠丝杠螺母底座的结合面等特别重要固定结合面，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010 的规定。 3.8.8立柱导轨副、工作台圆环导轨副、刀架切向滑动导轨副以及床身导轨副、具有A轴的刀架回转导轨副等滑动导轨及其余的移置导轨，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010 的规定。 3.8.9镶钢或镶铜导轨、拼接导轨的接合处应留有一定的缝隙值。接合处相邻导轨导向面的错位量应符合GB/T25373—2010的规定。 3.8.10主轴系统组装后应作动平衡试验，其运转应平稳、灵活、轻便。 3.8.11各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副组装后应进行运转，其反向问隙值、丝杠轴向窜动量应符合设计规定。 3.8.12机床的清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行，其中工作台、刀架内部、润滑系统、液压系统的清洁度按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。
a）工作台、刀架内部的杂质、污物不应超过表3的规定。
3 JB/T8360—2013
b）机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口
处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。
表3脏物质量限值
最大工件直径 mm
部件名称
≤320
>320~800
>800~1250
>1250
脏物质量mg
刀架工作台
8 400 10000
11 000 14 000
14 000 17000
20 000 24 000
3.8.13按GB/T17421.11998规定的方法，在机床空运转试验前检验分度蜗杆副的啮合间隙，其问隙大小应符合设计规定（在工作台回转约120°的3个位置上分别各检验一次）。
4检验与验收
4.1概述 4.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。当在机床使用处验收机床时，其验收的项目由用户与制造厂商定。 4.1.2机床检验分为型式试验和出厂检验。 4.1.2.1属于下列形式之一时，应进行型式试验：
a）新产品试制、定型鉴定； b）机床结构、性能较基型有重大改动。
4.1.2.2机床出厂检验一般包括以下内容：
a）外观检验； b）附件和工具检验； c）参数检验（抽查）： d）机床的空运转试验（含抽查项）： e）机床的负荷试验（含抽查项）： f）机床的最小设定单位检验； g）机床的精度检验； h）其他。
4.2 一般要求 4.2.1本标准是对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准的具体化和补充。按本标准检验与验收机床时，应同时对上述标准中未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验。 4.2.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。 4.2.3机床检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干扰，应防止受环境温度变化的影响，有恒温要求的机床应在规定的恒温条件下进行检验，检具在使用前应与机床等温。 4.2.4检验与验收前，应将机床安置在适当的基础上，按照制造商的使用说明书调平机床，并应符合 GB/T25380—2010规定的安装要求。 4.2.5检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。用地脚螺栓紧固的机床，在检验过程中不应重新调整安装水平。否则，应复检调整后受到影响的有关项目。
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