ICS25.040.20 J56 备案号：44186—2014
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11572.22013
数控弧面蜗杆副铣齿机第2部分：技术条件
CNC arc-contact worm gear pair milling machines
-Part2:Specifications
2014-07-01实施
2013-12-31发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11572.2—2013
目 次
前言 1范围. 2 规范性引用文件 3技术要求. 3.1 一般要求 3.2 附件和工具 3.3 布局和外观. 3.4 电气系统 3.5 数控系统.. 3.6 液压、润滑和冷却系统 3.7 安全卫生 3.8 加工和装配质量 4·检验与验收.
4.1 概述 4.2 般要求. 4.3 外观检验. 4.4 附件和工具的检验 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验 4.7 机床的最小设定单位检验 4.8 机床的精度检验 4.9 其他 5包装图1最小设定单位检验表1 附件和工具表2错位量及贴合缝隙值表3脏物质量限值. 表4轴承温度及温升限值
中 JB/T11572.2—2013
前言
JB/T11572《数控弧面蜗杆副铣齿机》分为两个部分：
第1部分：精度检验；第2部分：技术条件。
本部分为JB/T11572的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：重庆机床（集团）有限责任公司、青海第二机床制造有限责任公司、南京二机齿
轮机床有限责任公司、宜昌长机科技有限责任公司、天津第一机床总厂、湖南中大创远数控装备有限责任公司。
本部分主要起草人：李毅、李先广、喻可斌。颜芳、李光华、古巧铃、刘德全、何发正。 本部分为首次发布。
ⅡI JB/T11572.2—2013
数控弧面蜗杆副铣齿机第2部分：技术条件
1范围
JB/T11572的本部分规定了数控弧面蜗杆副铣齿机设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大加工蜗杆直径200mm500mm的数控弧面蜗杆副铣齿机（以下简称“机床"）
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1--2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T90612006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T167692008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421.1—1998 机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572-2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成·机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2-1996 机床包装箱 JB/T11572.12013 数控弧面蜗杆副铣齿机第1部分：精度检验
3技术要求
3.1一般要求 3.1.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化的其他技术要求。 3.1.2验收机床时，按GB/T253722010规定的IV级精度机床的要求检验。 3.2附件和工具 3.2.1机床应随行供应表1所列的附件和工具。
1 JB/T11572.2-2013
3.2.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。
表1附件和工具用 途调整机床用调整、操作机床用
名称交换齿轮专用扳手
数 量 1套 1套
备 注
3.3布局和外观 3.3.1 机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.3.2 机床外观表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷，粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.3.4 机床外露零件表面不应有硫碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.5 金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面。 3.3.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.3.8机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，不应产生扭曲：折叠及断裂等现象。 3.3.9装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心，固定销一般应略突出于零件外表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端一般应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.3.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，除设计允许外不应有明显的错位，门、盖与机床的结合面应贴合。错位量、错位不匀称量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值不应大于表2的规定。
表2错位量及贴合缝隙值
单位为毫米 >1250 3 1.5 2 2
结合面边缘及门、盖边长尺寸
≤500 1.5 1 1 1
>500~1250
错位量错位不匀称量贴合缝隙值缝隙不均匀值
2 1 1.5 1.5
注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不勾称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙之差值。
3.4电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。 3.5数控系统
机床的数控系统应符合GB/T26220一2010的有关规定。
2 JB/T11572.2-2013
3.6液压、润滑和冷却系统 3:6.1机床的液压系统应符合GB/T23572-2009的规定。 3.6.2 机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.6.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.6.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 3.7安全卫生
机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合 GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 3.8加工和装配质量 3.8.1机械加工件、焊接件应符合图样工艺文件及GB/T25376—2010：GB/T23570—-2009等的有关规定。机床的装配应符合GB/T25373—2010的规定。 3.8.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997-2011的规定。 3.8.3机床的床身、立柱、工作台、工作台壳体、刀架滑板、主传动箱、进给箱、分度蜗轮、刀架壳体等重要铸件，应在粗加工后进行热时效或振动时效等时效处理。 3.8.4床身导轨副、立柱导轨副、工作台圆导轨副等重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.8.5刀具主轴、垂直进给丝杠副、分度蜗杆副、高速负载齿轮副、刀架末端斜齿轮副（或蜗杆副）工作台定心套等零件应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.8.6传动箱与立柱（或床身）的结合面，主传动锥齿轮座与刀架滑板的结合面等重要固定结合面，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的规定。 3.8.7床身与立柱（或工作台壳体）的结合面，分度蜗杆托座、工作台壳体（工作台底座）与调整垫的结合面等特别重要固定结合面，其制造及验收应符合GB/T253762010和GB/T25373—2010的规定。 3.8.8立柱导轨副、工作台圆环导轨副及床身导轨副等滑/滚动导轨，其余的移置导轨，其制造及验收应符合GB/T25376-—2010和GB/T25373—-2010的规定。 3.8.9机床清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行，其中工作台、刀架内部、润滑系统、 液压系统的清洁度按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。
a）工作台，刀架内部的杂质、污物不应超过表3的规定。
表3，脏物质量限值
最大工件直径mm
部件名称
≤320
>320~500
脏物质量mg
刀架工作台
6 000 7 700
9800 12 000
b）机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口
处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过120mg/L。
3.8.10按GB/T17421.1一1998规定的方法，在机床空运转试验前检验分度蜗杆副的啮合间隙，其间隙大小应符合设计规定（在工作台回转约120°的三个位置上分别各检验一次）。
3 JB/T11572.2—2013
4检验与验收
4.1概述 4.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。当在机床使用处验收机床时，其验收的项目由用户与制造厂商定。 4.1.2机床检验分为型式试验和出厂检验。 4.1.2.1属于下列形式之一，应进行型式试验：
a）新产品试制、定型鉴定： b）机床结构、性能较基型有重大改动时。
4.1.2.2机床出厂检验一般包括以下内容：
a）外观检验； b）附件和工具检验 c）参数检验（抽查） d）机床的空运转试验（含抽查项）； e）机床的最小设定单位检验： f）机床的精度检验： g）其他。
4.2一般要求 4.2.1机床检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干扰，应防止受环境温度变化的影响，有恒温要求的机床应在规定的恒温条件下进行检验，检具在使用前应与机床等温。 4.2.2检验与验收前，应将机床安置在适当的基础上，按照制造商的使用说明书调平机床，并应符合 JB/T11572.1—2013规定的安装要求。 4.2.3检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。用地脚螺栓紧固的机床，在检验过程中不应重新调整安装水平。否则，应复检调整后受到影响的有关项目。 4.2.4检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造商的使用说明书拆卸某些零、部件。 4.2.5机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准有等同效果的方法代替。 4.3外观检验
按3.3评定及检验机床的布局和外观质量。 4.4附件和工具的检验
按3.2检验随行供应的附件和工具是否符合规定。 4.5参数检验（抽查）
按设计文件检验机床的参数及机床与工夹量具。附件等连接部位的型式和尺寸。 4.6机床的空运转试验 4.6.1运转检验 4.6.1.12 在无负荷状态下，机床刀具轴主运动机构应作低、中、高速运转。高速运转时间不应少于1h 使主轴轴承达到稳定温度。
4 JB/T11572.22013
4.6.1.2对工作台应在无负荷状态下做低，中，高速运转试验，其高速运转时间不少手10mm，运转应正常。 4.6.1.3机床各直线运动部件在全行程上分别做低、中。高进给量（或进给速度）和快速进给的空行程试验，其运动应平稳，灵活，无明显的爬行和振动现象。 4.6.2温升试验
4.6.2.1主轴轴承达到稳定温度时，在靠近刀具主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，其值不应超过表4的规定。
表4轴承温度及温升限值
单位为摄氏度
轴承型式滑动轴承滚动轴承
温度
温升 30 40
60 70
注：机床经过一定时间运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时。可认为达到了稳定温度。 4.6.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度值不应超过60℃，温升值不应超过30℃。 4.6.3主运动和进给运动的检验（抽查）
检验刀具主轴转速和进给机构进给量的实际偏差，分别不得超过标牌指示值的土5%和土10%。试验时机床各运动部件运动应平稳、可靠。 4.6.4动作试验
机床动作试验一般包括下述内容： a）机床刀具主轴在中等转速下连续起动、停止各10次，动作应准确、无故障。 b）检验工作台的径向进给，快速进给，检验工作台在行程范围内的任意给定位置的起动和停止
各检验10次，应准确可靠，无故障。 c）模拟机床工作状态，操纵机床“急停”按钮（或开关），连续5次，应准确无故障。 d）用数控程序操作机床，在中等速度下分别对各坐标轴进行正，反向起动停止（或制动），工作
进给，快速进给及定向试验，各进行10次，动作应灵活，准确、可靠。对无级变速的主运动和进给运动，还应作系统的低、中，高及快速的变换操作试验，动作应灵活可靠。
e）按设计要求，对机床的定位、直线插补、进给坐标超程保护、坐标位置显示，回基准点、手动
数据输入，程序、序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别进行试验，其功能应可靠。 动作应灵活、准确。
4.6.5安全防护装置的检验
按3.7的要求检验安全防护装置是否齐备可靠。 4.6.6噪声检验
按GB/T167692008的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过75dB（A）。机床运转时，不应有异常的尖叫声，冲击声。 4.6.7空运转功率试验（抽查）
在刀具主轴各级转速下运转至功率稳定后，测量机床的空运转功率，其值不应超过设计规定。