ICS25.080.99 J56 备案号：44223-2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T4284.2-2013 代替JB/T4284—1996
锥齿轮滚动检查机 第2部分：技术条件
Bevel gear tester machinesPart 2: Specification
2014-07-01实施
2013-12-31发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T4284.2—2013
目 次
前言 1范围..
II
规范性引用文件 3 技术要求... 3.1 一般要求.. 3.2 附件和工具. 3.3 布局和外观.. 3.4 电气系统 3.5 数控系统. 3.6 液压和润滑系统.. 3.7 安全防护. 3.8 加工和装配质量检验与验收
1
4.
4.1 概述. 4.2 一般要求. 4.3 外观检验. 4.4 附件和工具的检验 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验 4.7 机床的负荷试验 4.8 机床的最小设定单位检验 4.9 机床的精度检验 4.10 其他 5包装. 表1 附件和工具表2错位量及贴合缝隙值表3脏物质量限值. 表4 空运转时间。 表5 轴承温度及温升. JB/T4284.2--2013
前言
JB/T4284《锥齿轮滚动检查机》分为两个部分：
-第1部分：精度检验；第2部分：技术条件。
本部分为JB/T4284的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T4284—1996《锥齿轮滚动检查机技术条件》，与JB/T4284—1996相比主要技术变
化如下：
修改了标准的适用范围，增加了数控机床（见第1章，1996年版的第1章）引用了最新版的相关标准（见第2章，1996年版的第2章）；一增加了“布局和外观”（见3.3）；一增加了“电气系统”（见3.4）；增加了对数控系统的要求（见3.5）：一增加了“液压和润滑系统”（见3.6）；增加了对液压系统温度和温升的要求（见4.6.2.2）；一增加了“机床的最小设定单位检验”（见4.8）；增加了“包装”（见第5章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：天津第一机床总厂、重庆机床（集团）有限责任公司、宜昌长机科技有限公司。 本部分主要起草人：柴宝连、程良范、刘德全、喻可斌、李毅、钟瑞龄。 本部分所代替部分的历次版本发布情况为：
一
JBn/T4284—1986，JB/T4284—1996a
II JB/T4284.22013
锥齿轮滚动检查机第2部分：技术条件
1范围
JB/T4284的本部分规定了锥齿轮滚动检查机设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大工件直径120mm1600mm的锥齿轮滚动检查机、数控锥齿轮滚动检查机（以
下均简称为“机床”）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T9061——2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373-2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376--2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T4284.1—1999 锥齿轮滚动检查机精度检验 JB/T8356.1-1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 5机床包装箱
3技术要求
3.1一般要求
本部分是对GB/T9061-2008~GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化的其他技术要求。 3.2附件和工具 3.2.1 应随行供应表1所列附件和工具。 3.2.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。
1 JB/T4284.22013
表1附件和工具
名称地脚螺栓机床垫铁专用扳手机床等高量规工件夹紧拉杆工件花盘a
数 量 1套 1套 1件 2 件 1套
用 途安装机床用
调整机床用
安装工件用
注：制造厂可以根据机床的结构而确定提供。 最大工件直径大于800mm的机床提供工件花盘
3.3 布局和外观 3.3.1 机床应布局合理、造型美观，色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.3.2 机床外观表面，不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘山、凹陷。 3.3.4 机床外露零件表面不应有硫碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.5 金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂层防锈。电镀件，发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3.6 机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。 3.3.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.3.8 机床电气、液压、润滑等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定，软管不应扭曲，折叠及断裂。 3.3.9装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之问不应有明显的偏心，固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.3.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。
表2错位量及贴合缝隙值 ≤500
单位为毫米
结合面边缘及门、盖边长尺寸
>1250 3 1.5 2 2
>500~1250
错位量错位不匀称量贴合缝隙值缝隙不均匀值
1.5 1 1 1
2 1 1.5 1.5
注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允差值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙之差值。
3.4电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。
2 JB/T4284.2—2013
3.5数控系统
机床的数控系统应符合GB/T26220—2010的有关规定。 3.6液压和润滑系统 3.6.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 3.6.2机床的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 3.6.3机床的液压、润滑及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。 3.7安全防护 3.7.1操作手轮、手柄离地面的高度按GB15760一2004中的规定考核，其中除用于使箱体在滑板上移动的手轮、手柄按“经常使用的”的手轮、手柄的要求考核外，其余的手轮、手柄均按“仅调整时使用” 手轮、手柄的要求考核。 3.7.2观察读数的测量装置，其读数机构的安装高度均按不经常使用的读数机构的要求考核。 3.7.3机床各移动部件间的导轨副容易被尘屑磨损的部位应有防护装置。 3.7.4用于使箱体在滑板上移动的手轮、手柄（有机动机构的除外）力按“经常使用的”手轮、手柄力考核，其余的手轮、手柄力均按“不经常使用的”手轮、手柄力考核。 3.7.5主动轴及从动轴有定位装置的机床，其定位装置应有互锁装置，没有互锁装置的机床应在靠近控制机构的地方设置固定的警告标志，并在使用说明书中加以说明。 3.8加工和装配质量1 3.8.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376一2010、GB/T23570—2009等的有关规定。机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 3.8.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定。 3.8.3床身、滑板、立柱、回转板、主动箱体和从动箱体等重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。 3.8.4主（从）动箱主轴等主要零件应采取耐磨措施。机床床身、立柱、滑板、回转板、主动箱体及从动箱体各部件间等重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.8.5采用分离安装的床身的结合面为特别重要固定结合面，其制造及验收应符合GB/T25376一 2010和GB/T253732010的规定。 3.8.6机床各移动部件的导轨副等移置导轨，其制造及验收应符合GB/T25376一2010和GB/T25373- 2010的规定。 3.8.7机床的清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行，其中主动箱和从动箱的清洁度按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。
一
a）主动箱和从动箱的杂质、污物不应超过表3的规定；
表3脏物质量限值
最大工件直径mm
≤320
>500~800 脏物质量mg
>1250
部件名称
>320~500
>800~1250
17 000 22000
主动箱从动箱
7000 8000
9 000 11 500
12 000 16 000
14 000 18 000
1）本章中所提及的重要铸件，主要零件及结合面应视产品的具体结构而定。
西 JB/T4284.2-2013
b）机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口
处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。
4检验与验收
4.1概述 4.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。当在机床使用处验收机床时，其验收的项目由用户与制造厂商定。 4.1.2机床检验分为型式试验和出厂检验。 4.1.2.1属于下列形式之一时，应进行型式试验
a）新产品试制、定型鉴定 b）机床结构、性能较基型有重大改动。
4.1.2.2机床出厂检验一般包括以下内容：
a）外观检验： b）附件和工具检验： c）参数检验（抽查）： d）机床的空运转试验（含抽查项）； e）机床的负荷试验（含抽查项）： f）机床的最设定单位检验： 9）相床的精度检验： h）其他。
4.2一般要求 4.2.1本部分是对GB/T9061-2008、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准的具体化和补充。按本部分检验与验收机床时，应同时对正述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 4.2.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。 4.2.3机床检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干扰，应防止受环境温度变化的影响，有恒温要求的机床应在规定的恒温条件下进行检验，检具在使用前应与机床等温。 4.2.4检验与验收前，应将机床安置在适当的基础上，按照制造商的使用说明书调平机床，并应符合 JB/T4284.1规定的安装要求。 4.2.5检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。用地脚螺栓紧固的机床，在检验过程中不应重新调整安装水平。否则，应复检调整后受到影响的有关项目。 4.2.6检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造商的使用说明书拆卸某些零、部件。 4.2.7 机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准有等同效果的方法代替。 4.3外观检验
按3.3评定及检验机床的布局和外观质量。 4.4附件和工具的检验
按3.2检验随行供应的附件和工具是否符合规定。
4 JB/T4284.2—2013
4.5 5参数检验（抽查）
按设计文件检验机床的参数以及机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸。 4.6机床的空运转试验 4.6.1运转检验 4.6.1.1在无负荷状态下，机床主运动机构作低、中、高速运转。高速运转时间不应少于2h，使主轴轴承达到稳定温度。 4.6.1.2整机空运转试验的锥齿轮副的传动比为1：3，从动锥齿轮的直径不小于最大工件直径的0.6。 4.6.1.3按表4的规定进行整机空运转试验，运转过程中各机构应工作正常。
表4空运转时间
主轴转速
低 10 min
中 10 min
高 60 min
运转时间不少于80min 4.6.2温升试验 4.6.2.1 机床主动箱主轴轴承达到稳定温度时，测量主轴轴承的温度和温升，其值不应超过表5的规定。
表5轴承温度及温升
单位为摄氏度
轴承型式滑动轴承滚动轴承
温升
温 度
30 40
60 70
注：机床经过一定时间运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时，可认为达到了稳定温度。 4.6.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，当油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度不超过60℃，温升不超过30℃。 4.6.3安全防护的检验
按3.7的要求检验机床的安全防护是否符合规定。 4.6.4噪声检验
按GB/T16769一2008的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A）。机床运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。 4.6.5空运转功率试验（抽查）
在主轴以中等速度进行整机空运转时，测量机床空运转功率，其空运转功率不应超过设计规定。 4.6.6电气系统的检验
机床电气系统应符合GB5226.1一2008等有关标准的规定，其功能应可靠、稳定，满足机床使用性能的要求。 4.6.7数控系统的检验
机床数控系统应符合GB/T262202010的规定。
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