ICS 25.040.20 J56 备案号：57969—2017
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T13104.2-2017
小模数齿轮数控插齿机第2部分：技术条件
Fine pitch numerical control gear shaping machines-Part 2: Specifications
2017-01-09发布
2017-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13104.2—2017
目 次
前言 1范围 2规范性引用文件 3技术要求
T
3.1一般要求 3..参数.. 3.3附件和工具 3.4布局和外观. 3.5电气系统. 3.6 数控系统. 3.7 液压、润滑和冷却系统 3.8 安全卫生. 3.9 加工和装配质量 3.10 空运转试验要求. 3.11 负荷试验要求 3.12 精度检验要求. 4检验与验收. 4.1 概述 4.2 一般要求 4.3 参数检验（抽查） 4.4 附件和工具检验 4.5 外观检验， 4.6 电气系统的检验. 4.7 数控系统的检验 4.8 液压、润滑和冷却系统的检验. 4.9 安全卫生检验 4.10 加工和装配质量检验. 4.11 空运转试验 4.12 负荷试验. 4.13精度检验. 4.14其他. 5 包装
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6 6 6
表1 附件和工具表2错位量、错位不均匀量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值表3驱动箱、刀架体、工作台体内部的清洁度表4空运转试验条件. 表5轴承温度及温升限值
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I JB/T13104.2—2017
前言
JB/T13104《小模数齿轮数控插齿机》分为两个部分：一第1部分：精度检验；
第2部分：技术条件。 本部分为JB/T13104的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：宜昌长机科技有限责任公司、天津第一机床总厂、南京机齿轮机床有限公司、
重庆机床（集团）有限责任公司、四川普什宁江机床有限公司。
本部分主要起草人：钟瑞龄、王维、周泽红、古巧玲、刘德全、李光华、喻可斌、张勤。 本部分为首次发布。
II JB/T13104.2-2017
小模数齿轮数控插齿机第2部分：技术条件
1范围
JB/T13104的本部分规定了小模数齿轮数控插齿机设计、制造和验收的要求本部分适用于最大工件直径至125mm、最大模数至1.5mm的小模数齿轮数控插齿机（以下简称
机床）
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1--2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件 GB/T10089—1988 8圆柱蜗杆、蜗轮精度 GB/T10095.1一2008圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB15760一2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769一2008金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T235722009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372--2010 金属切削机床米 精度分级 GB/T25373-2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997一2011金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356机床包装技术条件 JB/T13104.1一2017小模数齿轮数控插齿机第1部分：精度检验
3技术要求
3.1一般要求 3.1.1按本部分验收机床时，还应对GB5226.1—2008~GB/T9061--2006GB/T23570—2009~GB/T 25373—2010、GB/T25376—2010等中未经本部分具体化的项目进行检验。 3.1.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的IV级精度机床的要求检验。 3.2参数
机床的参数应符合设计文件的规定。机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸应符合有关标准的规定。
1 JB/T13104.22017
3.3附件和工具 3.3.1 机床应随机供应表1所列附件和工具。
表1附件和工具
数量 1套 1套 1套 1件 1件 1套
名称减振垫铁专用扳手螺母或螺钉刀垫连接套
用途安装机床用调整机床用
安装刀具用
拉杆、法兰盘、垫和螺母等
安装工件用
3.3.2扩大机床使用性能的特殊附件，可按协议供应。 3.3.3机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。 3.4布局和外观 3.4.1机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.4.2机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.4.3机床的防护罩及防护装置表面应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.4.4机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.4.5电镀件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.4.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致，涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切并时不应扯破漆面边缘。 3.4.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.4.8机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，不应产生扭曲、 折叠及断裂等现象。 3.4.9装入沉孔的螺钉不应凸出零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。定位销一般应略凸出零件表面。螺栓尾端应略凸出螺母端面。外露轴端一般应凸出包容件的端面，凸出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.4.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，除设计允许外不应有明显的错位。门、盖与机床的结合面应贴合。错位量、错位不均匀量及缝隙不均匀值不应大于表2的规定。
表2错位量、错位不均匀量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值
单位为毫米 >1250 3 1.5 2 2
结合面边缘及门、盖边长尺寸
≤500 1.5 1 1 1
>500~1250
错位量错位不匀称量贴合缝隙量缝隙不均匀值
2 1 1.5 1.5
注1：当结合面边缘及门、盖尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门盖间对开缝或其相对于机床本体间缝隙的最大值与最小值之差值。
2 JB/T13104.2—2017
3.5电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1-2008的规定。 3.6数控系统
机床的数控系统应符合GB/T26220一2010的规定。 3.7液压、润滑和冷却系统 3.7.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 3.7.2机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.7.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.7.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应渗漏。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 3.8安全卫生 3.8.1机床上有可能对人身健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 3.8.2在机床加工区应设置防护罩或挡板。防护装置的设置应便于工件的置换以及操作者的观察。 3.8.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 3.8.4液压系统应能提供稳定的正常工作压力，当压力低于设定限值时，应发出警告信号或使机床运动停止。 3.8.5按GB/T16769一2008的规定测量机床的空运转噪声，精密级机床的噪声声压级不应超过 80dB（A），普通级机床的噪声声压级不应超过83dB（A）。机床运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。 3.9加工和装配质量 3.9.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376—2010、GB/T235702009的规定。 机床的装配应符合GB/T25373-2010的规定。 3.9.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997一2011的规定。 3.9.3床身、中床身、工作台主轴、工作台底座、立柱、驱动箱、刀架体等为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。 3.9.4刀架中的固定导轨与滑块导轨副、床身与中床身或床身与工作台导轨副等为重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理标准的规定。 3.9.5刀架分度机构、工作台分度机构、让刀凸轮、刀具主轴、刀轴套等主要零件应采取与机床寿命相适应的耐磨措施。 3.9.6下列结合面按“重要固定结合面”的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25373一2010和GB/T 25376-2010的规定：
a）驱动箱与立柱的结合面； b）进给电动机座与床身的结合面。
3.9.7下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25373一2010和 GB/T25376—2010的规定：
a）对于工作台做径向进给的机床，床身与中床身、中床身与立柱的结合面； b）对于立柱做径向进给的机床，立柱与中床身、工作台体与床身的结合面。
3.9.8下列导轨按“滑动导轨”的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25373一2010和GB/T25376 2010的规定：
a）刀架中的固定导轨（螺旋导轨）与滑块的导轨副：
3 JB/T13104.2—2017
b）工作台（或立柱、中床身）与床身的导轨副。 3.9.9机床清洁度按GB/T25374一2010规定的方法检验，其中驱动箱、刀架体、工作台体、润滑系统、 液压系统的清洁度按以下重量法检测，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物：
a）驱动箱、刀架体、工作台体内部的清洁度按清洗油液中所含脏物重量来确定，其清洁度值不
超过本部分中表3的规定；
表3驱动箱、刀架体、工作台体内部的清洁度
最大工件直径mm
检测部位
≤80
>80
脏物质量mg
驱动箱刀架工作台
2.400 3 200 2 400
1800 2400 1800
b）液压系统、润滑系统的清洁度：在机床开车运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）的
回油处取样，一般取样不少于200mL，其杂质、污物不应超过120mg/L。
3.9.10渐开线圆柱齿轮精度应符合GB/T10095.1---2008的规定，主传动齿轮精度等级为6级，齿面的表面粗糙度Ra为0.80μm 3.9.11刀架体或工作台分度机构采用蜗杆副时，圆柱蜗杆、蜗轮精度应符合GB/T10089-1988的规定，分度机构中蜗轮精度等级，对于精密级机床为Ⅲ级，对于普通级机床为IV级，齿面的表面粗糙度 Ra为0.80um。分度机构采用其他结构时，分度精度应满足相应要求。 3.10空运转试验要求 3.10.1运转试验
在整机空运转试验进行过程中，各机构应正常，其运转条件应符合表4的规定。
表4空运转试验条件平均切削速度
往复冲程次数
冲程长度
圆周进给量
径向进给量 运转时间min
m/min
低中高
长中短
大中小
大中小
≥10 ≥10 ≥60
≥28
3.10.2 温升试验 3.10.2.1 主轴轴承达到稳定温度时，在靠近刀具主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，其值不应超过表5的规定。
表5 轴承温度及温升限值
单位为摄氏度
轴承型式滑动轴承滚动轴承
温度 60 70
温升 30 40
注：机床经过一定时间运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时，可认为达到了稳定温度。
4 JB/T13104.2—2017
3.10.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。 3.10.3主运动的检验
检验刀具主轴冲程速度的实际偏差不得超过标称值的土5%。 3.10.4动作试验
机床应进行下列动作试验 a）刀具主轴上下往复运动的起动停止及自动变速等各10次，动作应准确可靠； b）刀具主轴圆周运动的起动、停止、自动变速及快速旋转等各10次，动作应准确可靠； c）工作台主轴圆周运动的起动、停止、自动变速及快速旋转等各10次，动作应准确可靠； d）让刀运动应准确可靠； e）有上下止停机构的机床，起动上下止停按钮连续10次，上下止停运动应稳定可靠； f）调整球拉杆改变刀轴冲程位置，应能满足机床设计要求； g）检验自动排屑装置运动的可靠性。
3.10.5空运转功率试验（抽查）
机床主传动系统在各级速度下空运转至功率稳定后，测量空运转功率（不包括主电动机空载功率），其值不应超过设计规定。 3.10.6整机连续空运转试验
机床以中等速度模拟加工状态做不切削连续空运转试验，当机床联动轴数<3时，其连续空运转时间≥36h，当机床联动轴数≥3时，其连续空运转时间≥48h。各循环间的休止时间不应超过1min。 整个运转过程中，各部分工作应正常、灵活可靠，不应出现故障：机床的液压、润滑、冷却系统和其他部位均不应渗漏；转动部位的油不应甩出；润滑油路应畅通，切削液应充分；切削液不应混入液压和润滑系统。当出现故障时，应加以排除后重新进行试验。机床连续空运转的内容包括：
a）主轴低、中、高速运行及各坐标轴的低、中、高速的正反向运行，高速运行时间不应少于每个
循环时间的15%； b）线性轴线及回转轴线的运行应在接近全行程的范围内进行，并可选任意点定位： c）各个坐标联动； d）循环过程中应包括各种程序功能。
3.11负荷试验要求 3.11.1采用切削方法进行负荷试验，其切削条件及规范由设计规定，使机床达到规定的功率（抽查）。 在试验时，改变切削参数，使机床主电动机达到额定功率（设计功率），或刀具主轴达到最大设计转矩。 具体如下：
a）切削试件参数：模数不小于4/5最大模数，分度圆直径不小于2/5最大工件直径，齿宽不小于
1/10最大工件直径，材料为45正火钢； b）机床重切削时，各部位工作应正常稳定，无异常尖叫声，试件齿面无明显振纹，各种传动及变
速机构应平稳、可靠，机床各运动应准确，机床电气、液压、润滑系统应正常工作。
3.11.2定型生产的机床按设计规定的切削条件和规范进行负荷切削试验。 3.12精度检验要求 3.12.1机床的精度检验应符合JB/T13104.1一2017的规定。
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