ICS 25.080.99 J56 备案号：44241—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T3954.2—2013 代替JB/T3954—1996
弧齿锥齿轮磨齿机 第2部分：技术条件
Spiral bevel gear grinding machines-Part 2: Specification
2014-07-01实施
2013-12-31发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T3954.2—2013
目 次
前言.. 1范围.. 2 规范性引用文件 3技术要求. 3.1一般要求.. 3.2附件和工具. 3.3布局和外观. 3.4电气系统. 3.5液压、润滑和冷却系统 3.6安全防护... 3.7 加工和装配质量 4检验与验收
..II
4.1 概述.. 4.2 一般要求 4.3 外观检验.. 4.4 附件和工具的检验 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验 4.7 机床的精度检验。 4.8 其他 5 包装.. 表1 附件和工具，表2 错位量及贴合缝隙值表3脏物质量限值.. 表4空运转参数表5轴承温度及温升。 JB/T3954.2—2013
前言
JB/T3954《弧齿锥齿轮磨齿机》分为两个部分：
第1部分：精度检验；第2部分：技术条件。
本部分为JB/T3954的第2部分。 本部分按照GB1.12009给出的规则起草本部分代替JB/T39541996《弧齿锥齿轮磨齿机技术条件》，与JB/T3954—1996相比主要技术变
化如下：
用了最新版的相关标准（见第2章，1996年版的第2章）：一增加了“布局和外观”（见3.3》：一增加了“电气系统”（见3.4）； -增加了“液压、润滑和冷却系统”（见3.5）； —取消了安全卫生中的5.6（1996年版的5.6）；一增加了对液压系统温度和温升的要求（见4.6.2.2）：
一增加了“包装”（见第5章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：天津第一机床总厂重庆机床（集团）有限责任公司、陕西秦川机械发展股份有
限公司。
本部分主要起草人：柴宝莲、程良范、刘德全、喻可斌、李毅、胡万良。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T3954—1985-JB/T3954—1996
II JB/T3954.2—2013
弧齿锥齿轮磨齿机第2部分：技术条件
1范围
JB/T3954的本部分规定了弧齿锥齿轮磨齿机设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大工件直径320mm800mm的弧齿锥齿轮磨齿机（以下简称为“机床”）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T9061-2006 金属切削机床 通用技术条件 GB15760-2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T253762010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T3954.1-1999 弧齿锥齿轮磨齿机精度检验 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱
3技术要求
3.1一般要求
本部分是对GB/T9061—2008、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化的其他技术要求。 3.2附件和工具 3.2.1应随行供应表1所列附件和工具。 3.2.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。 3.3布局和外观 3.3.1机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。
1 JB/T3954.22013
表1附件和工具
名称机床垫铁滚切凸轮交换齿轮专用扳手工件心轴工件夹紧拉杆余量分配量规砂轮接套砂轮安装心轴砂轮平衡装置砂轮修正装置砂轮端面量规
用途安装机床用调整机床用
数 量 1套 1套 1套 1套 1套 1 件 1套 1套 1套 1套 1套 1套
安装工件用
安装砂轮用
3.3.2机床外观表面，不应有未规定的凸起、凹陷粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘山、凹陷。 3.3.4机床外露零件表面不应有硫碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.5金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。 3.3.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.3.8机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧、排列整齐，必要时应用管夹固定，软管不应扭曲，折叠及断裂。 3.3.9装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心，固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘问的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.3.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。
表2 错位量及贴合缝隙值 ≤500
单位为毫米
结合面边缘及门、盖边长尺寸
>1250 3 1.5 2 2
>500~1250
错位量错位不勾称量贴合缝隙值缝隙不均匀值
1.5 1 1 1
2 1 1.5 1.5
注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙之差值。
3.4电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。
2 JB/T3954.2—2013
3.5液压、润滑和冷却系统 3.5.1机床的液压系统应符合GB/T23572-2009的规定。 3.5.2机床的润滑系统应符合GB/6576一2002的规定 3.5.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.5.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液压系统和润滑系统 3.6安全防护 3.6.1在机床上必须有遮盖加工区的防护装置，以防止切屑和切削液的飞溅。在砂轮部位必须装有可靠的防护装置以防止砂轮破碎时造成伤害。 3.6.2遮盖交换齿轮、带轮（须经常调整的）等传动装置的门，应有联锁装置，或在门的外面固定一个警告标志。 3.6.3操作手轮、手柄离地面的高度按GB15760一2004中的“仅调整时使用”的操作手轮、手柄的要求考核。 3.6.4观察读数的测量装置，其读数机构的安装高度均按GB15760一2004中的“不经常使用”的读数机构的要求考核。 3.6.5手轮、手柄的操纵力按“不经常使用的”手轮、手柄的要求考核，其中旋转摇台和偏心鼓轮的手柄操纵力按设计规定。 3.6.6为防止在运输过程中，床鞍（或摇台座）移动，在床身和床鞍（或摇台座）之间，应设置锁紧装置，并在机床包装前锁紧。锁紧装置应有红色标志，并在使用说明书中注明“在机床起动前，必须将锁紧装置拆除或松开”。 3.6.7用于床鞍（或摇台座）进退、工件液压夹紧等操作手柄，应设有可靠的定位装置，以防止自行移动。 3.6.8当断开摇台的传动或在调整机床更换交换齿轮时，摇台不应自行转动。 3.6.9机床应有吸尘装置，并在说明书中说明吸尘装置的操作、使用、维修和吸收效率。 3.6.10按本标准验收机床时，必须同时符合GB15760一2004的有关规定。 3.7加工和装配质量 3.7.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T253762010、GB/T23570—2009等的有关规定。机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 3.7.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997一2011的规定。 3.7.3分度蜗轮、摇台座（包括摇台盖和摇台支架）、分度蜗杆箱、床身、床鞍、回转板、立柱、工件主轴箱、摇台鼓轮、偏心鼓轮、驱动箱等重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。 3.7.4床身与床鞍（或播台座）导轨副、砂轮主轴套与砂轮主轴外套滑动副，摇台座与摇台鼓轮圆形导轨副等重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.7.5砂轮主轴、分度蜗杆副、滚切凸轮、分度滚切传动链中的锥齿轮、圆柱齿轮等主要零件应采取与寿命相适应的耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.7.6驱动箱与摇台座之问的结合面、砂轮修正装置与摇台之间的结合面、滚切分度传动链中各中、 小箱体、托架、支架等与床身和各部件壳体之间的结合面等重要固定结合面，其制造及验收应符合GB/ 25376—2010和GB/T25373—2010的规定。 3.7.7摇台盖与摇台支架之问的结合面、摇台座与床身之问的结合面等特别重要固定结合面，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的规定。 3.7.8床身与床鞍（或摇台座）的导轨副等滑（滚）动导轨，其制造及验收应符合GB/T25376一2010
3 JB/T3954.2—2013
和GB/T25373—2010的规定。 3.7.9床鞍与回转板、回转板与立柱、立柱与工件箱、偏心支架与摇台鼓轮圆形导轨等移置导轨，其制造及验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的规定。 3.7.10摇台座与摇台鼓轮圆形导轨的接触要求，按零件尺寸、几何公差及表面粗糙度三项要求作为验收依据。 3.7.11带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过1/3r。 3.7.12机床各移动部件的刻度游标安装的正确性，其允差为游标上的最小刻度值。 3.7.13机床的清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行，其中摇台、工件箱、液压系统的清洁度按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。
a）摇台和工件箱的杂质、污物不应超过表3的规定。 b）机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口
处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。
表3脏物质量限值
最大工件直径 mm
部件名称
320
>320~500 脏物质量 mg
>500~800
摇台工件箱
10000 15 000
6 000 8000
8000 11 500
4检验与验收
4.1概述 4.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。当在机床使用处验收机床时，其验收的项目由用户与制造厂商定。 4.1.2机床检验分为型式试验和出厂检验。 4.1.2.1属于下列形式之一时，应进行型式试验
a）新产品试制、定型鉴定； b）机床结构、性能较基型有重大改动。
4.1.2.2机床出厂检验一般包括以下内容：
a）外观检验： b）附件和工具检验； c）参数检验（抽查）： d）机床的空运转试验（含抽查项）： e）机床的精度检验； f）其他。
4.2一般要求 4.2.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准的具体化和补充。按本部分检验与验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 4.2.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的IV级精度机床的要求检验。 4.2.3机床检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干扰，应防止受环境温度变化的影响，有恒温 4 JB/T3954.2—2013
要求的机床应在规定的恒温条件下进行检验，检具在使用前应与机床等温。 4.2.4检验与验收前，应将机床安置在适当的基础上，按照制造商的使用说明书调平机床，并应符合 JB/T3954.1-1999规定的安装要求。 4.2.5检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。用地脚螺栓紧固的机床，在检验过程中不应重新调整安装水平。否则，应复检调整后受到影响的有关项目。 4.2.6检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造商的使用说明书拆卸某些零、部件。 4.2.7机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准有等同效果的方法代替。 4.3外观检验
按3.3评定及检验机床的布局和外观质量。 4.4附件和工具的检验
按3.2检验随行供应的附件和工具是否符合规定。 4.5参数检验（抽查）
按设计文件检验机床的参数以及机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸。 4.6机床的空运转试验 4.6.1运转检验
按表4的规定进行整机空运转试验，运转过程中各机构应工作正常。
表4空运转参数
运转时间不少于
反向空行程时间
砂轮主轴转数
工作行程时间
s/齿慢中快
s/齿慢中快
min 10 10 60
r/min 低中高
4.6.2温升试验 4.6.2.1 主轴轴承达到稳定温度时。在靠近砂轮主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，其值不应超过表5的规定。
表5轴承温度及温升
单位为摄氏度
温 度 60 70
温 升 30 40
轴承类型滑动轴承滚动轴承
注：机床经过一定时间运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时5°℃时，可认为达到了稳定温度。 4.6.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，当汕液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度不超过60℃，温升不超过30℃。 4.6.3动作试验
机床动作试验一般包括下述内容：
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