ICS25.040.20 J56 备案号：45583-2014
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11775.2—2014
数控锥齿轮研齿机第2部分：技术条件
CNC bevel gear lapping machines-Part 2: Specifications
2014-10-01实施
2014-05-06发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11775.2—2014
目 次
前言... 1范围. 2规范性引用文件 3技术要求.. 3.1一般要求 3.2参数.. 3.3附件和工具 3.4布局和外观 3.5 电气系统 3.6 数控系统. 3.7 液压和润滑系统。 3.8 安全卫生 3.9 加工和装配质量. 3.10 机床的空运转要求 3.11 机床的最小设定单位要求。 3.12 机床的精度要求 3.13 其他要求 4检验与验收， 4.1 般要求. 4.2 参数（抽查） 4.3 附件和工具的检验。
4.4 布局和外观检验 4.5 电气系统的检验. 4.6 数控系统的检验， 4.7 液压和润滑系统的检验 4.8 安全卫生检验， 4.9 机床加工和装配质量的检验 4.10 机床的空运转试验 4.11 机床的最小设定单位检验 4.12 机床的精度检验 4.13其他检验 5 包装.
二
0. 6
6
+.....6
00000001
表1 错位量及贴合缝隙值表2 空运转时间表3轴承温度及温升
二 JB/T11775.2—2014
前言
JB/T11775《数控锥齿轮研齿机》分为两个部分：
第1部分：精度检验；第2部分：技术条件。
本部分为JB/T11775的第2部分。 本部分按照GB/T1.12009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：天津第一机床总厂、重庆机床（集团）有限责任公司、陕西秦川机械发展股份有
限公司、湖南中大创远数控装备有限公司。
本部分主要起草人：柴宝连、刘德全、程良范、喻可斌、胡万良、聂晔。 本部分为首次发布。
I JB/T11775.22014
数控锥齿轮研齿机第2部分：技术条件
1范围
JB/T11775的本部分规定了数控锥齿轮研齿机设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大工件直径320mm～800mm的数控锥齿轮研齿机（以下均简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.12008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T167692008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373-—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374-2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376-2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220-2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱 JB/T11775.1—2014 数控锥齿轮研齿机第1部分：精度检验
3技术要求
3.1一般要求 3.1.1本部分是对GB/T9061—2006GB/T23570—2009GB/T25373—2010GB/T25376—2010等的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化的其他技术要求。 3.1.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。 3.2参数
机床参数应符合技术文件规定。机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸应符合有关标准规
定。
1 JB/T11775.2—2014
3.3附件和工具 3.3.1应随行供应零位量规1个，地脚螺栓和机床垫铁各1套。 3.3.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。 3.4布局和外观 3.4.1机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则并便于调整及维修。 3.4.2机床外观表面，不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.4.3机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.4.4机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.4.5金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.4.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破边缘。 3.4.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.4.8机床电气、液压、润滑等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定，软管不应扭曲，折叠及断裂。 3.4.9装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心，固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。 内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.4.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值不应大于表1的规定。
表1错位量及贴合缝隙值
单位为毫米 >1250 3 1.5 2 2
结合面边缘及门、盖边长尺寸
≤500 1.5 1 1 1
>500~1250
错位量错位不匀称量贴合缝值缝隙不均匀值
2 1 1.5 1.5
注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允差值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量的差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙的差值。
3.5电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1—2008的规定。 3.6数控系统
机床的数控系统应符合GB/T26220—2010的规定。 3.7液压和润滑系统 3.7.1机床的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。 3.7.2机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.7.3机床的液压、润滑及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。
2 JB/T11775.2—2014
3.8安全卫生 3.8.1操作手轮、手柄离地面的高度按GB15760一2004中的规定考核，手轮、手柄均按“仅调整时使用”手轮、手柄的要求考核。 3.8.2观察读数的测量装置，其读数机构的安装高度均按“不经常使用”的读数机构的要求考核。 3.8.3机床各移动部件间的导轨副容易被尘屑磨损的部位应有防护装置 3.8.4手轮、手柄的操纵力不应超过200N，手轮、手柄的操纵力在行程范围内应均匀。 3.8.5按GB/T16769一2008的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A》。机床运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。 3.9加工和装配质量1) 3.9.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376—2010、GB/T23570—2009等的规定。 机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 3.9.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定。 3.9.3# 机床的床身、立柱、主轴箱、横滑座和滑板等重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。 3.9.4主（从）动箱主轴等主要零件应采取耐磨措施。机床床身、立柱、滑板、横滑座等各部件间的重要导轨副，应采取符合相应寿命的耐磨措施。 3.9.5机床各移动部件的导轨副等移置导轨，其制造及验收应符合GB/T25376一2010和GB/T25373- 2010的规定。 3.9.6机床的清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行，其中主动箱、从动箱和液压、润滑系统的清洁度按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物：
a）主动箱和从动箱的杂质、污物不应超过1300mg； b）机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口
处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。
3.10机床的空运转要求 3.10.1运转检验 3.10.1.1在无负荷状态下，机床主运动机构做低、中、高速运转。高速运转时间不应少于2h，使主轴轴承达到稳定温度。 3.10.1.2按表2的规定进行整机空运转试验，运转过程中各机构应工作正常。
表2空运转时间
单位为分
主轴转速 ≥80
低 10
中 10
高 60
3.10.2温升试验 3.10.2.1机床主动箱主轴轴承达到稳定温度时。测量主轴轴承的温度和温升，其值不应超过表3的规定。 3.10.2.2# 液压系统应在额定工作压力下连续运转，当油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度不超过60℃，温升不超过30℃。
1）本章中所提及的重要铸件、主要零件及结合面应视产品的具体结构而定。
m JB/T11775.2—2014
表3轴承温度及温升
单位为摄氏度
温度 60 70
轴承形式滑动轴承滚动轴承
温升 30 40
注：机床经过一定时间运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时，可认为达到了稳定温度。
3.10.3 空运转功率试验（抽查）
在主轴以中等速度进行整机空运转时，测量机床空运转功率，其空运转功率不应超过设计规定
3.10.4整机连续空运转试验
在机床以中速模拟工作状态运转时，进行整机连续空运转试验，空运转时间≥36h，在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、性能应可靠，不出现故障。各次循环之间的休止时间不应超过1min。当出现异常或故障时应查明原因并加以排除，然后重新进行试验。 3.11机床的最小设定单位要求
按设计要求，对相关直线轴坐标进行最小设定单位检验，进给误差不超过6um，累积进给误差不应超过土25%。 3.12机床的精度要求
机床的几何精度、数控轴定位精度和工作精度应符合JB/T11775.1一2014的规定 3.13其他要求
当有特殊要求时，双方协商一致后，将有关内容纳入订货合同。
4检验与验收
4.1一般要求 4.1.1未经本部分具体化的其他技术要求，应按GB/T9061-一2006GB/T235702009GB/T25373- 2010、GB/T253762010等的要求检验。 4.1.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。 4.1.3机床检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干扰，应防止受环境温度变化的影响，有恒温要求的机床应在规定的恒温条件下进行检验，检具在使用前应与机床等温。 4.1.4检验与验收前，应将机床安置在适当的基础上，按照制造商的使用说明书调平机床，并应符合 JB/T11775.1—2014规定的安装要求。 4.1.5检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。用地脚螺栓紧固的机床，在检验过程中不应重新调整安装水平。否则，应复检调整后受到影响的有关项目 4.1.6检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造商的使用说明书拆卸某些零。部件。 4.1.7机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准有等同效果的方法代替。 4.2参数（抽查）
按设计文件检验机床的参数。检验机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸是否符合有关标
4 JB/T11775.2—2014
准规定。 4.3附件和工具的检验
按3.3检验随行供应的附件和工具是否符合规定。 4.4布局和外观检验
按3.4评定及检验机床的布局和外观质量。 4.5电气系统的检验
机床电气系统应符合GB5226.1一2008的规定，其功能应可靠、稳定，满足机床使用性能的要求。 4.6数控系统的检验
机床数控系统应符合GB/T26220一2010的规定，并检验其与主机联机后是否可靠，稳定
4.7液压和润滑系统的检验
液压和润滑系统应符合3.7的规定。 4.8安全卫生检验
按3.8的要求检验安全防护装置是否齐备、可靠。 4.9机床加工和装配质量的检验
按3.9的要求检验机床加工和装配质量。 4.10机床的空运转试验
按3.10的要求检验机床的空运转，判定机床运转是否稳定、可靠。 4.11机床的最小设定单位检验 4.11.1试验方法
先以快速使坐标上的运动部件向正（或负）向移动一段距离：停止后，向同方向给出若干最小设定单位的指令，再停止，以此位置做基准。每次给出一个最小设定单位的指令，向同方向移动，连续移动 20个单位的距离，测量各个指令的停止位置。从上述的最终测量位置，再继续向同方向给出若干个最小设定单位的指令：停止后，向负（或正）向给出若干个最小设定单位的指令，使其约回到最终测量的位置（这些若干个最小设定单位指令不做测量）。然后从最终测量位置开始，每次给出一个最小设定单位的指令，继续向负（或正》向移动：约返回到基准位置，测量各指令的停止位置（见图1）。
至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。 4.11.2误差计算方法 4.11.2.1最小设定单位进给误差为：
[L-mmax
式中： L一相邻位置间的距离，单位为毫米（mm）； m最小设定单位量，单位为毫米（mm）。
4.11.2.2最小设定单位累积进给误差为：
5