ICS53.100 P 97 备案号：45874—2014
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中华人民共和国机械行业标准
JB/T9712—2014 代替JB/T9712—2001
液力变矩器 叶轮铸造技术条件
Torque converters-Casting technical specifications for blade wheels
2014-10-01实施
2014-05-06发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T9712—2014
目 次
前言范围 2规范性引用文件. 3要求
3.1铸件牌号、化学成分和力学性能 3.2铸件尺寸偏差， 3.3铸件的几何形状误差 3.4铸件的表面质量 3.5铸件的内部质量. 3.6 铸件缺陷修补规定 4试验方法 4.1试样的制备 4.2拉力试验 4.3硬度试验 4.4化学成分 4.5其他试验项目. 5检验规则 5..1出厂检验.. 5.2型式检验.. 6标志、包装、运输和贮存图1试样的形状与尺寸. 表1铸件的力学性能表2铸件尺寸极限偏差，表3铸件壁厚和筋厚极限偏差表4叶轮直径的极限偏差表5最大叶片节距公差表6铸件表面粗糙度表7铸件表面残留痕迹... 表8铸件非加工面上允许存在的缺陷表9铸件加工面上允许存在的缺陷. 表10铸件针孔度，表11 铸件表面缺陷.
1 JB/T9712—2014
前言
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T9712—2001《液力变矩器叶轮铸造技术条件》，与JB/T9712一2001相比主要技术变
化如下：
增加和删除了部分规范性引用文件（见第2章，2001年版第2章）；修改了铸造缺陷要求（见3.5.2，2001年版3.5.2）； -增加了试验方法中的其他试验项目（见4.5）；删除了出厂检验项目中的“机加工质量”（2001年版5.1）；修改了型式检验的要求（见5.2，2001年版5.2）；增加了包装、运输和贮存的要求（见6.3～6.5）。
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国土方机械标准化技术委员会（SAC/TC334）归口。 本标准负责起草单位：天津工程机械研究院。 本标准参加起草单位：天津移山工程机械有限公司。 本标准主要起草人：吴红丽袁立会。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
ZBJ85010—1988（1999年标准号调整为JB/T9712—1999）、JB/T9712—2001。
ⅡI JB/T9712—2014
液力变矩器 叶轮铸造技术条件
1范围
本标准规定了液力变矩器叶轮的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于液力变矩器叶轮（泵轮、涡轮、导轮）的砂型、金属型、壳型铝合金铸件（以下简称
铸件）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T2829 周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验） JB/T5941一1991工程机械有色合金铸件通用技术条件 JB/T5947 工程机械包装通用技术条件
3要求
3.1铸件牌号、化学成分和力学性能
铸件的牌号、代号和化学成分宜按JB/T5941-1991中3.2.1的规定。铸件的力学性能应符合表1 的规定，可选用力学性能等于或大于表1的其他铝基合金铸件。
表1铸件的力学性能
力学性能（不小于）
推荐合金代号
铸造方法
热处理状态
抗拉强度 N/mm? 147 22.5 237
布氏硬度 HBW
伸长率
SB、J SB J
F T6
50 70
2%
ZL104
注1：S表示砂型铸造：B表示变质处理；J表示金属型铸造：T6表示固溶处理加完全人工时效；F表示铸态。 注2：T6热处理应按JB/T5941—1991中附录A的规定。
3.2铸件尺寸偏差 3.2.14 铸件尺寸极限偏差应符合表2的规定。 3.2.2 铸件壁厚和筋厚的极限偏差应符合表3的规定。 3.2.3叶轮直径的极限偏差应符合表4的规定。 3.2.4最大叶片节距公差应符合表5的规定。 JB/T9712—2014
表2铸件尺寸极限偏差
单位为毫米
铸件公称尺寸
铸件最大尺寸 精度等级
≤50 >50~120 >120~250 >250~500 >500~800 >800~1250 ±0.2
± 0.4 ±1.0 ±0.6 ±1.2 ±0.8 ±1.5 ±1.0 ±1.8
I I I II I II 工 IⅡI
一
一一
≤120
±0.6 ±0.4 ±0.8 ±0.6 ±1.0 ±0.8 ±1.2
一
±0.8 ±1.5 ±1.0 ±2.0 ±1.2 ±2.2
一一 ± 1.2
一 1
>120~250
一
>250~500
±2.5 ±1.4 ±3.0
±1.6 ±3.5
±2.0 ±4.5
>5001250
注1：图样或技术文件中未注明精度等级时，均按Ⅱ级精度检验。 注2：尺寸偏差不包括因起模斜度引起的尺寸增减量。
单位为毫米
表3 铸件壁厚和筋厚极限偏差
铸件壁厚或筋厚
铸件最大尺寸 精度等级
≤6 ± 0.4 ± 0.8 ± 0.6 ± 1.0
>10~18 ±0.8 ± 1.2 ±1.2 ± 1.5
>6~10 ±0.5 ±1.0 ±0.8 ±1.2
>18~30 ±1.0 ±1.5 ± 1.5 ±2.0
>30~50 ±1.2 ±1.8 ±1.8 ±2.5
I II I ⅡI
≤500
>500~1250
注：同表2注。
表4叶轮直径的极限偏差 ≤265
单位为毫米
叶轮直径叶轮直径极限偏差
>265~355 ± 1.2
>355~530
±1.0 表51 最大叶片节距公差
±1.5
单位为毫米
叶片节距叶片节距公差
≤50 ≤2
>50 ≤2.5
3.2.5 5凡图样未注明的圆角半径均按2mm～5mm制作。 3.3铸件的几何形状误差 3.3.1铸件的形状尺寸以图样为准。铸件的错箱量和偏芯量在加工面处应有不大于1/3的加工余量，在非加工面处应符合表2和表3的规定。铸件起模斜度和铸件加工余量应分别符合JB/T5941一1991中附录B和附录C的规定。 3.3.2铸件叶形流线上各点对设计叶形相对应的各坐标点的形状和位置误差应在土1.0mm范围内。 3.4铸件的表面质量 3.4.1 铸件表面允许进行喷丸或喷砂处理。铸件表面的表面粗糙度应符合表6的规定。
2 JB/T9712-2014
3.5.2 铸件不允许有裂纹、疏松等缺陷。 3.5.3 泵轮涡轮应进行T6热处理。 3.5.4泵轮加工后进行水压试验，在0.98MPa状态下，持续5min，不得有渗漏现象。 3.6铸件缺陷修补规定 3.6.1当铸件表面存在的缺陷不符合3.4.3的规定，但不超过表11的范围且修补后不影响使用寿命和使用性能时，允许进行修补；但已规定不允许存在缺陷的表面不得修补。
表11铸件表面缺陷
缺陷总面积占所在面积的百分数
深度 ≤1/3所在壁厚
整件上的缺陷数
≤0.5%
≤4
3.6.2 焊补材料的性能与铸件材质性能相同或相近。 3.6.3 铸件修补后进行热处理，焊补处硬度与母体金属的硬度差应在土10HBW范围内。 3.6.4 同一焊补处焊补次数不应超过两次。 3.6.5 为改善气密性、耐压性，可对泵轮进行浸渍处理。
4试验方法
4.1试样的制备 4.1.1铸件的力学性能以同炉单铸的试棒性能为依据。 4.1.2试样的形状与尺寸如图1所示，试棒（试模）应采用JB/T5941一1991中图7、图8的形式。
单位为毫米
60
122 E
R25
810
72 200
()
图1试样的形状与尺寸
4.1.3制备本体试样时，试棒形状为Φ6mm的圆形或扁平形，其尺寸应符合GB/T228.1的有关规定。 4.1.4砂型试样的铸型材料与铸件的铸型材料相同。金属型试样的铸型材料规定为铸铁。 4.1.5试样与铸件用同炉铝合金液体浇注，用同炉同一方式热处理。 4.2拉力试验
拉力试验按GB/T228.1的规定。 4.3硬度试验
硬度试验按GB/T231.1的规定。
4 JB/T97122014
4.4化学成分
化学成分按JB/T5941--1991中4.1的规定。 4.5其他试验项目
其他试验项目按JB/T5941的规定。
5检验规则
5.1出厂检验 5.1.1 每个铸造叶轮应经制造商质量检验部门检验合格后方准出厂。出厂的铸造叶轮应带有合格证。 5.1.2出厂检验项目至少应包括：
a）叶轮外观： b）工作表面硬度； c）耐压性能。
5.2 型式检验 5.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验：
a）新产品试制或产品转厂生产； b）产品结构材料·工艺有较大改变，影响产品性能： c）批量生产的产品需定期（一般为两年）检验； d）产品停产半年以上，恢复生产。
5.2.2型式检验项目为第3章规定的项目。 5.2.3 型式检验抽样方案按GB/T2829的规定，具体抽样方案由制造商自行确定，或由供需双方协商确定
6标志、包装、运输和购存
6.1 经检验合格的铸件上应有制造商质量检验部门的标记。 6.2 铸件出厂时应附有产品合格证：产品合格证应包含以下内容：
a）制造商名称； b）产品名称： c）合金代号； d）产品型号及标准编号； e）出厂日期（或编号或生产批号）。
6.3铸件的包装应符合JB/T5947的规定或由供需双方协商确定。 6.4铸件在运输过程中应防雨、防潮，并应避免碰撞和摔落。 6.5 铸件应存放在常温、干燥、通风的仓库内。