ICS25.040.20 J53 备案号：45581—2014
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11774.3—2014
数控重型曲轴旋风车床第3部分：技术条件
NC heavy duty crankshaft whirlwind lathe
Part 3: Specifications
2014-10-01实施
2014-05-06发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11774.3—2014
目 次
前言
II
范围. 2规范性引用文件 3 4附件和工具. 5 安全卫生 6加工和装配质量.
1
800800800808080808
一般要求
机床空运转试验 8 机床负荷试验
7
机床精度检验， 9.1 检验要求.. 9.2 热检项目. 9.3 工作精度 9.4 原点返回试验 9.5 最小设定单位试验
9 JB/T11774.32014
前言
JB/T11774《数控重型曲轴旋风车床》分为三个部分：
第1部分：参数： -第2部分：精度检验；第3部分：技术条件。
本部分为JB/T11774的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规定起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：齐重数控装备股份有限公司、武汉重型机床集团有限公司。 本部分主要起草人：胡巍、姜辉、杨春晖、卜明珠、伍竞平。 本部分为首次发布。
II JB/T11774.32014
数控重型曲轴旋风车床第3部分：技术条件
1范围
JB/T11774的本部分规定了数控重型曲轴旋风车床设计、制造和验收的要求。 本部分适用于床身上最大回转直径3500mm～4600mm，最大工件质量大于或等于10t、小于250t
的数控重型曲轴旋风车床。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1-2008 机械电气安全 机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576-2002 机床润滑系统 GB/T9061-2006 金属切削机床 通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570-2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T23575-2009 金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25373-2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25375—2010 金属切削机床结合面涂色法检验及评定 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T11774.22014 数控重型曲轴旋风车床第2部分：精度检验
3一般要求
按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061—2006GB/T23570—2009、GB/T25373—2010GB/T 25376一2010中未经本部分具体化的其余项目进行检验。
4附件和工具
4.1应随机供应下列附件和工具：
a）专用工具一套； b）地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁一套。
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议供应。 4.3机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。 JB/T11774.3—2014
55 安全卫生
5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1—2008的规定。 5.2·机床液压系统的安全应符合GB/T23572—2009的规定。 5.3机床润滑系统的安全应符合GB/T6576一2002的规定。 5.4机床的安全防护除应符合GB15760一2004的规定外，还应符合下列要求：
a）尾座应设有极限位置的安全保险装置； b）床鞍、滑板两端均应设有防护装置。
5.5按GB/T16769一2008的规定检验机床的噪声。机床噪声测量应在主运动正、反转的低、中、高速和进给运动在中速时的空运转条件下进行。整机噪声声压级不应超过85dB（A），主电动机部位噪声声压级不应超过90dB（A）。 5.6在工作行程范围内，手轮、手柄的操纵力应均匀且不应超过表1的规定。
表1
单位为牛
名称尾座手轮中心架调整手柄
操纵力
160 200
6加工和装配质量
6.1床身、床鞍、主轴箱体、分度箱体、进给箱体、车削横刀架体、旋风刀架体、旋风刀架上体、旋风刀架下体、中心架体、尾座体等为重要零件，粗加工后应进行热时效或振动时效处理，或其他消除内应力的措施。 6.2机床的主轴副、丝杠副、蜗杆副及高速重载齿轮副等主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3床鞍与床身导轨副、横滑板与床鞍导轨副为重要导轨副，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.4下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：
a）拼接床身的结合面： b）主轴箱与床身或主轴箱底座的结合面 c）主轴箱底座与床身的结合面； d）尾座上、下体的结合面； e）主轴端面与花盘的结合面： f）齿条、齿圈、蜗母牙条与基体的结合面； g）丝杠支架与基体的结合面： h）旋风刀架下体与横滑板结合面； i）旋风刀架上体和下体结合面： j）分度箱与主轴箱结合面。 重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入，但允许局部（2处3处）
插入深度不应大于20mm，插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按1 处计。 6.5床鞍与床身、横滑板与床鞍、刀板与刀架、尾座与床身、中心架与床身等导轨副应按“静压、滑（滚）动导轨”的要求考核。 6.6静压、滑动导轨、移置导轨和特别重要固定结合面应做涂色法检验，检验及评定方法应符合GB/T 253752010的规定，接触指标按GB/T25373—2010中表2或表3的V级精度等级机床考核。 2 JB/T11774.3—2014
6.7滑动导轨、移置导轨和特别重要固定结合面除用涂色法检验外，还应用塞尺检验，按GB/T25373- 2010中表4或表5的V级精度等级机床考核 6.8导轨、丝杠等易被尘屑磨损的部位宜采取防护装置。 6.9花盘应做静平衡试验并校正。 6.10按GB/T25374一2010规定检验清洁度。主轴箱、溜板箱、液压、润滑油箱内部清洁度按重量法抽样检验，其杂质、污物限值：主轴箱、溜板箱不应超过400mg/L：液压，润滑油箱不应超过200mg/L （抽查）。其他部位按目测、手感法检验，不应有污物。 6.11主轴锥孔、尾座锥孔及其相配顶尖的锥体应做涂色法检验，检验及评定方法应符合GB/T25375- 2009的规定，锥体的接触应靠近大端，接触指标按GB/T25376一2010中表2的V级精度等级机床考核。 6.12下列重要定位销应做涂色法检验，其接触长度不应小于工作长度的60%，检验及评定方法应符合 GB/T23575-2009的规定：
a）拼接床身的定位销； b）主轴箱与底座的定位销； c）主轴箱底座与床身的定位销； d）旋风刀架与滑板连接的定位销： e）旋风大齿圈与大齿圈连接的定位销。
7机床空运转试验
7.1机床主运动机构可做低、中、高速运转。最高速度运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承部位测量轴承的温度和温升，其值不应超过表2的规定。
表2 温度 60 70
单位为摄氏度
温升 30 40
轴承类型滑动轴承滚动轴承
注：机床经过一定时间的运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时，一般可认为已达到稳定温度 7.2在空运转条件下，无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过指示值的土10%。 7.3用一种适当的速度对主运动和进给运动进行正向、反向的连续起动、停止（包括制动、点动）5 次的动作试验 7.4进给机构应做低、中、高进给量（进给速度）的空运转试验，允许和主运动试验同时进行，每档试验时间不应少于2min。 7.5快速移动机构应做快速移动的空运转试验。尾座、中心架、床鞍、滑座试验往复次数不应少于3 次，其行程不应小于全行程之半。 7.6旋风刀盘应做低、中、高速运转试验，允许和主运动试验同时进行，每档试验时间不应少于2min。 7.7液压、润滑、冷却系统应做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好、 冷却充分，各系统无渗漏现象。 7.8对机床的安全、保险、防护、读数指示等装置进行试验，其功能应可靠。 7.9用数控指令对机床各部进行动作试验，其数字控制功能应可靠、动作应灵活：
a）按7.37.5规定进行试验，并对7.6、7.7根据需要进行试验； b）按数控系统具有的功能进行试验。
7.10在机床主运动机构各级速度空运转至功率稳定后，检查主传动系统空运转功率。检查进给系统的空运转功率。
3 JB/T11774.32014
7.11各项空运转试验时，各操作机构的动作应灵活、平稳、安全可靠。 7.12用数控指令对机床做连续空运转试验，整机连续空运转时间不应少于36h，各次自动循环之间停止时间不应超过1min，整个运转过程中不应发生故障。
8机床负荷试验
8.1本系列机床应做下列负荷试验，经用户同意，可在用户厂进行：
a）机床承载工件最大重量的运转试验（抽查）： b）机床主传动系统最大转矩试验； c）机床最大切削抗力试验； d）机床主传动系统最大功率试验（抽查）。
8.2机床承载工件最大重量的运转试验，用低速及设计规定的高速运转，运转时间不应少于10min。 8.3机床主传动系统的最大转矩、最大切削抗力和最大功率试验，其试验材料、切削规范等按设计文件规定。
注：最大功率系指设计的功率。 8.4各项负荷试验时，机床应平稳，可靠。
9机床精度检验
9.1检验要求
机床精度检验按JB/T11774.2—2014进行。 9.2热检项目
G9、G11、G12、G13、G14、G16、G17项应在中速稳定温度时检验。 9.3 工作精度
工作精度检验时，刀具的材料、型式和切削用量由制造厂规定，试件表面粗糙度Ra最大允许值应符合下列规定：
a）圆柱面为0.8μm; b）端面为1.6μm
9.4原点返回试验 9.4.1试验方法
各直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点P。 的试验。测量每次实际位置Pro与原点理论位置Po的偏差Xio（i=1，2，，5），如图1所示。
各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意三个位置进行试验。 9.4.2误差计算方法
各直线坐标中，原点返回试验时的4倍标准不确定度的最大值即为原点返回误差，误差以三个位置的最大误差值作为该项的误差。 9.4.3允差
允差按制造厂设计规定。
4 JB/T11774.3—2014
Po
=1 Q
20 30 40 5O
Xro 图1
9.4.4检验工具
激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。 9.5最小设定单位试验 9.5.1试验方法
先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述最终的测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不做测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，如图2所示。
各直线坐标均应在行程的中间及两端三个位置上分别进行试验。
实际移动距离
G
9900 o
数个最小设定单位指令的停止位置不做测量
38088 中中s中
O
测量范围
O1o DfO 0
Q
f69
bfo bfo
0 D D:
D 0 8
最小设定单位
D
图2
9.5.2误差计算
误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。分别按式（1）、式（2）进行计算，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。
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