ICS 25.120.30
J 61
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T286882012
低压铸造机 技术条件 Low pressure die casting machine-Technical requirements
2013-01-01实施
2012-09-03发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T 28688—2012
前 言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国铸造机械标准化技术委员会（SAC/TC186)归口。 本标准起草单位：济南铸造锻压机械研究所有限公司、浙江万丰科技有限公司、天水华荣铸造机械
有限公司。
本标准主要起草人：康敬乐、卢军、丁苏沛、张水勇、李建平。
I GB/T28688—2012
低压铸造机： 技术条件
1范围
本标准规定了低压铸造机的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装与储运，本标准适用于用低压铸造的方法来生产铝铸件的低压铸造机（以下简称铸造机）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T191包装储运图标志 GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值 GB/T 3766 液压系统通用技术条件 GB5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T 7932 气动系统通用技术条件 GB/T9969 工业产品使用说明书 总则 GB/T13306 标牌 GB/T14039-—2002液压传动 油液固体颗粒污染等级代号 GB/T17421.1机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 GB20905 铸造机械安全要求 GB/T25371铸造机械噪声声压级测量方法 GB/T25711—2010铸造机械通用技术条件 JB/T5365.2铸造机械清洁度测量方法显微镜法 JB/T8356.1 机床包装技术条件 JB/T8356.2机床包装箱
3术语和定义
本标准采用下列术语和定义。
3. 1
加压速率pressure-increasingrate 在低压铸造过程中，升液、充型和增压阶段，保温炉内的气体压力增长量与其时间之比。
3.2
升液压力liquid-level-increasingpressure 在低压铸造过程中，升液管内的金属液上升至浇口处时，保温炉内所需的压力。
3.3
充型压力fill-inpressure 在低压铸造过程中，金属液充满铸型时，保温炉内所需的压力。
1 GB/T28688—2012
3. 4
保压压力holdingpressure 在低压铸造过程中，铸型充满后，为补缩的需要，在保温炉内的金属液面上施加比充型压力高的
压力。 3.5
液位补偿压力liquid-levelcompensatingpressure 在低压铸造过程中，为保证充型开始以后的工艺参数重复再现，而不受金属液位变动的影响，在每
后一次浇注前由系统自动增加一个铸件由于液位下降所对应的成型压力的增量。 3. 6
升液时间liquid-level-increasingtime 在低压铸造过程中，升液管内的金属液上升至浇口处所需的时间。
3.7
充型时间fill-intime 在低压铸造过程中，金属液从浇口处上升至充满铸型时所需的时间。
3. 8
结壳时间 shellingtime 在低压铸造过程中，在充型结束后，充型压力不变的条件下，铸型内的金属液凝固成金属薄壳时所
需的时间。 3.9
增压时间pressure-increasingtime 在低压铸造过程中，保温炉内金属液面上的气体压力从充型压力升至保压压力时所需的时间。
3.10
保压时间holdingtime 在低压铸造过程中，金属液充型后在凝固过程中，在保压压力下所持续的时间。
3. 11
工艺参数的控制精度 controllingaccuracyoftechnologicalparameters 在低压铸造过程中，每次浇注时保温炉内金属液面上的气体压力-时间曲线与给定曲线的接近
程度。
4技术要求
4.1一般要求 4. 1.1 铸造机应符合本标准的要求，并按经规定的程序批准的图样及技术文件制造。 4.1.2 铸造机的外购件应符合现行有关标准的规定。 4.1.3 铸造机的液压系统和气动系统应分别符合GB/T3766和GB/T7932的有关规定。 4.1.4 铸造机的电气系统应符合GB5226.1的有关规定。 4.1.54 铸造机的安全要求应符合GB20905的规定。 4.1.6 铸造机上的涂漆应符合技术文件的规定。 4.1.74 铸造机液压系统的固体颗粒污染等级应符合GB/T14039一2002中规定的等级代号一/18/15 的要求。 4.1.8随机技术文件的编制应符合GB/T9969的规定。
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4.2 外观质量
铸造机外观质量应符合GB/T25711一2010第5章的规定。
4.3 几何精度
4.3.1模板工作面之间平行度应符合GB/T1184一1996表B.3中9级公差值的要求。 4.3.2大导柱之间的平行度应符合GB/T1184一1996表B.3中9级公差值的要求。 4.4保温炉 4.4.1 保温炉的设计制造应符合有关标准和技术文件的规定。 4.4.2 2在正常工作条件下，保温炉内金属液温度误差应符合下列规定：
当有级功调位式控制时，不应大于士7℃；当采用PID控制时，不应大于士5℃
4.4.3 3在正常工作条件下，保温炉外壳（炉盖和炉门周围及棒仓除外）平均温升不应大于70℃。 4.4.4 4在常温下，保温炉内气体泄漏率应符合下列规定：
当采用炉体密封和罐体密封时，不应大于40L/min。 当采用密封时，不应大于25L/min。
-
4.5空运转 4.5.1铸造机应按技术文件的要求进行空运转试验，连续空运转时间不应小于8h。 4.5.2铸造机的各工作机构、操纵机构和安全保护装置，动作应灵活可靠、互相协调、运转平稳和无不正常的声响。 4.5.3铸造机的下列工艺参数应方便可调，并应符合技术文件的规定：
加压速率；升液时间；
充型时间；结壳时间；一增压时间；保压时间；
-
升液压力；一充型压力；一保压压力；液位补偿压力；
-
保温炉内金属液温度。
4.5.4铸造机在空运转情况下，噪声值不应大于83dB(A)。 4.5.5 5铸造机在升液、充型阶段，其加压速率控制精度不应大于5%。 4.6 负荷试验 4.6.1 负荷运转试验前应进行空运转试验。 4.6.2 连续进行不应少于3次的实物浇注。 4.6.3 铸造机连续工作时，其液压系统工作液温度不应高于55℃。 4.6.4 铸造机充型阶段工艺参数的控制精度不应大于5%。
3 GB/T28688—2012
5试验方法
5.1 常规检验 5.1.1 固体颗粒污染检验按JB/T5365.2规定的方法进行测定。 5.1.2噪声按GB/T25371规定的方法进行测定。 5.1.3几何精度按GB/T17421.1规定的方法进行测定。 5.2 加压速率控制精度的测定 5.2.1 测定条件
保温炉内的温度为常温；一用专用密封件将浇注口密封；一接通传感器的气路不应加阻尼；一保温炉内不应有金属液。
5.2.2测定方法
给铸造机设定一个加压速率，并按技术文件的要求进行加压，达到规定压力（略大于第20s时的压力），在记录的压力-时间曲线上量出第3s、4s、5s、18s、19s、20s所对应的压力，并计算出其相应的加压速率，以设定的加压速率为基准，找出18个点中的最大和最小加压速率值，分别按式（1)计算出加压速率控制精度，取其最大值为该次测定的加压速率控制精度。
Kn=|A-A'I/A'×100%
(1)
式中： Kn一一第n秒时的加压速率控制精度，%； A一第3s、4s、、20s中的最大或最小加压速率，单位为兆帕每秒(MPa/s)； A'——设定的加压速率，单位为兆帕每秒(MPa/s)。
5.2.3判定
给铸造机设定不同的加压速率，按上述方法，在升液、充型阶段的加压速率范围内，分别测出铸造机加压速率为最小值（在充型阶段推荐取0.0007MPa/s）、区间值和最大值（在充型阶段推荐取 0.002MPa/s）的加压速率控制精度，其最大一次的加压速率控制精度为铸造机的加压速率控制精度。 5.3保温炉内金属液温度控制精度的测定
5.3.1 测定条件
保温炉内金属液温度的设定值为700℃；保温炉内的金属液大于或等于额定值的50%；
一
一关闭气源截止阀，使保温炉内腔与大气接通；测温探头置于金属液内。
5.3.2测定方法
在保温过程中，测定保温炉内的温度，测定时间不少于10min。
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5.3.3判定
测定值与设定值之差的最大值为保温炉温度控制精度。
5.4保温炉内气体泄漏率的测定
5.4.1测定条件
——保温炉内温度为室温；一保温炉应处于密封状态。
5.4.2测定方法
铸造机以适宜的加压速率进行充气，使保温炉内充气压力达到0.2MPa，用秒表计时，测定保温炉内气体压力降，测定时间为4.5min～5min，然后按式（2)计算保温炉内气体泄漏率：
AV=APV
......(2)
pt
式中： △V-—保温炉内气体泄漏率，单位为升每分钟(L/min）； p 标准大气压，单位为兆帕（MPa)，取0.1MPa；
保温炉内气体压力降，单位为兆帕（MPa)；
V 保温炉内的充气容积，单位为升（L）； t 测定时间，单位为分钟（min）。
5.5补偿压力的测定 5.5.1泄漏补偿测定法
在空载条件下，在保温炉密封试验合格后，在保温炉接口处安装一个浮子流量计，将其流量调整到允许泄漏量的最大值，然后启动液面加压系统开始加压，用记录仪检验设定工艺参数和实际工艺参数的差别是否达到控制精度要求。 5.5.2液位补偿测定法
实物浇注时，根据铸件（包括浇口）质量、金属液的密度和保温炉内腔尺寸，确定液面下降高度△h，然后计算出需要补偿的压力A力，并输人各工艺参数，然后启动液面加压系统开始加压，用记录仪检验设定工艺参数和实际工艺参数的差别，即可判定液位补偿能力。 5.6充型阶段工艺参数控制精度的测定
5.6.1 测定条件
一根据铸件的工艺要求，确定铸造机的有关工艺参数；一记录仪的时标为1s； —接通传感器的气路不加阻尼；保温炉内的金属液应为额定容量。
5.6.2测定方法
按技术文件的要求，连续不应少于30次（大型铸件除外）的实物浇注，记录其中连续20次的实物浇注过程中首件和尾件的气体压力-时间曲线，在充型阶段曲线上，以首件和尾件的充型压力的始点，找出
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时间间隔1s时所对应的充型压力，分别记为po、pl、p2"和p。、p"、p2".，以首件的气体压力-时间曲线为给定曲线，然后按式(3)计算。
;=l（)-（。）//:×100%
.·(3)
.
式中：，一第i秒时的工艺参数控制精度，%； p：一尾件第i秒时的充型压力，单位为兆帕（MPa)； p:—首件第i秒时的充型压力，单位为兆帕(MPa)； p。—尾件的充型始点压力，单位为兆帕(MPa)； p。——首件的充型始点压力，单位为兆帕(MPa)。
5.6.3判定
在充型阶段8：的最大值为铸造机的工艺参数控制精度。
6检验规则
6.1出厂检验 6.1.1每台铸造机应经供方质量检验部门检验合格后，并附有产品质量合格证明书方可出厂。 6.1.2出厂检验按4.1.4～4.1.7、4.2、4.3、4.4、4.5、4.6的项目进行检验。所检项目应全部合格。 6.2型式检验 6.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验：
一新产品鉴定时；一正式投产后，如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时；一一停产2年以上，恢复生产时；
出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；一国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。
6.2.2型式试验时抽检样品的数量：当每批产量小于等于10台时抽检样品1台；当每批产量大于 10台时抽检样品2台。 6.2.3型式检验项目为本标准规定的全部项目。 6.2.4型式检验项目应全部合格。 6.2.5当制造厂无条件进行型式试验时，允许在用户厂进行，但出厂前应进行空运转试验。
7标志、包装、储运
7.1铸造机的包装应符合JB/T8356.1和JB/T8356.2的有关规定，或符合订货合同的要求。 7.2铸造机的包装储运图标志应符合GB/T191的有关规定。 7.3每台铸造机应在明显位置固定产品标牌，标牌应符合GB/T13306的规定。 7.4铸造机的储运应符合GB/T25711一2010中第8章的规定。
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