JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T2800.2—2021 代替JB/T2800.2—2006
升降台铣床 第2部分：技术条件 Milling machines with table of variable height-Part 2: Specifications
2021-03-05发布
2021-07-01实施 目 次
前言范围
0
+
2规范性引用文件 3一般要求. 4附件和工具. 5安全卫生 6加工和装配质量 7空运转试验 8负荷试验
8.1 试验项目 8.2 承载工件最大重量的运转试验（抽查） 8.3 主传动系统扭矩试验. 8.4 切削抗力试验. 8.5 主传动系统达到最大功率的试验（抽查） 8.6 抗振性切削试验（抽查）
000000000
0a0000000aa
.
9精度检验 前言
JB/T2800《升降台铣床》分为三个部分：一第1部分：参数；
第2部分：技术条件；第3部分：静刚度。
本部分为JB/T2800的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T2800.2一2006《升降台铣床第2部分：技术条件》，与JB/T2800.2一2006相比
主要技术变化如下：
一对“规范性引用文件”完全采用现行版本（见第2章）； -增加了表中符号的解释（见表1）；增加了若干安全警告标志的具体位置要求和遗留风险的警告要求（见5.6、5.7)； -增加了重要铸件的种类和对第二次时效处理的要求（见6.1）：删除了对无级变速机床的要求（见7.2）；增加了其他型式面铣刀的内容（见8.5.3）。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：北京北一机床股份有限公司、黄山皖南机床有限公司、南通航智装备科技有限公
司、安徽晶菱机床制造有限公司、武汉重型机床集团有限公司。
本部分主要起草人：郑亚琦、王禹、刘宇凌、胡明洪、薛佳南、金志平、徐皓莉。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
-JB/T2800—1981、JB/T2800—1992; JB/T2800.2—2006。 升降台铣床第2部分：技术条件
1范围
JB/T2800的本部分规定了升降台铣床的设计制造和验收要求。 本部分适用于工作台面宽度为200mm～500mm的一般用途的普通型和滑枕型升降台铣床（以下
简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3933.2—2002 升降台铣床检验条件精度检验第2部分：卧式铣床 GB/T3933.3—2002 升降台铣床检验条件精度检验第3部分：立式铣床 GB/T5226.1—2019 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061-2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.5一2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件
3一般要求
按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010中未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机提供的附件和工具见表1。
表1 立式升降台铣床
附件和工具铣刀杆面铣刀杆中间套
卧式升降台铣床
0 0
0 0 表1 (续)
附件和工具铣床用拉杆（钉）
立式升降台铣床
卧式升降台铣床
0 0
0 0
特殊工具
注：“○”代表提供，“一”代表不提供。
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议提供。
5安全卫生
5.1机动拉刀机构或其他快速装夹刀机构，其功能应安全可靠。
注：工作台面宽度为500mm的立式升降台铣床，通常采用机动拉刀机构或其他快速装夹刀机构。 5.2机床在机动进给或快速移动时，操作手轮（或手柄）应自动脱开，不应旋转。 5.3机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠。 5.4按GB/T17421.5-2015的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下，其噪声声压级不应超过 85dB（A). 5.5在工作行程范围内，机床的手轮、手柄操纵力不应超过表2的规定。
表2
手轮、手柄的操纵力
工作台面宽度
N 横向 40 60 60 80 80
mm
垂向 60 100 100 120 120
套筒及纵向
40 60 60 80 80
200 250 320 400 500
5.6 应在导轨防护罩、电气箱、机床防护罩的明显位置设置安全警告标志。 5.7 在说明书中应通知和警告操作者有关遗留风险。 5.8未经本部分具体化的其余有关的安全防护要求，应符合GB15760一2004的规定。
6加工和装配质量
6.1床柱、工作台、升降台、铣头体为重要铸件，应在粗加工后进行热时效或振动时效处理，或采取其他消除内应力的措施。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2机床的滑动导轨副、主轴、丝杠副、蜗杆副及高速、重载齿轮等易磨损主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。
下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： c）垂向丝杠套筒与底座的结合面： d）床柱与底座的结合面； e）主轴箱与床柱的结合面； f）升降台支柱与底座的结合面； g）滑动导轨压板的结合面。
6.4特别重要固定结合面，除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.04mm塞尺检验时均不应插入（与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验）。
下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）铣头体与床柱的结合面（仅适用于不回转的立铣头）： b）导轨平板与升降台的结合面。
6.5下列导轨与其相配件的表面，应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a）工作台导轨与其相配件的表面： b）床鞍横向导轨与其相配件的表面： c）滑枕导轨与其相配件的表面： d）升降台垂向导轨与其相配件的表面： e）滑动铣头垂向导轨与其相配件的表面。
6.6下列导轨与其相配件的表面，应按“移置导轨”的要求考核：
a）铣头体与床柱的结合面（仅适用于可回转的立铣头）； b）悬梁与床柱的结合面； c）回转盘与床鞍的结合面； d》支架与悬梁的结合面。
6.7滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应超过20mm。 6.8配合件的结合面用涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm× 25mm的面积内，接触点数不应少于表3的规定。
表3
移置导轨
滑（滚）动导轨
每条导轨宽度
镶条，压板滑动面 特别重要固定结合面
mm
>250
>100 接触点数
≤250
≤100
10
8
6
6
8
6
6.9采用机械加工方法加工的配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀。接触指标不应低于表4 的规定。
表4 移置导轨接触指标%
滑（滚）动导轨
特别重要固定结合面
全长上
全宽上
全长上
全宽上
全长上
全宽上 6.10按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度。一般采用目测、手感法检查，必要时采用重量法抽查检验。其杂质、污物限值：主轴箱、进给箱不应超过400mg/L；液压箱不应超过100mg/L。 6.11与丝杠直接传动的带刻度装置的手轮、手柄的反向空程量不应超过- I，其余手轮、手柄反向空
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程量按设计规定考核。 6.12电气系统的装配应符合GB/T5226.1一2019的规定。 6.13液压系统的装配应符合GB/T23572一2009的规定。
7空运转试验
7.1机床主运动机构应从最低转速起按各级转速依次运转（无级变速的机床可做低、中、高速运转），每级转速的运转时间不应少于2minl。在最高转速下运转时间不少于1h。使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。 7.2在空运转条件下，有级变速传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的 -2%～+6%（仅在型式试验时进行检验）。 7.3用中速对主运动机构进行正向、反向的起动、停止（包括制动、点动）10次的动作试验，动作应灵活、可靠。 7.4用中等进给速度分别对直线运动部件进行正向、反向的起动~停止10次的动作试验，动作应灵活、 可靠。 7.5对进给系统进行低、中、高进给和快速进给的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.6手动操纵机床各方向运动，在全部行程上机床运动应灵活，平稳。 7.7运动的不均匀性采用手感法或指示器进行检验，必要时用仪器进行检验。 7.8主传动系统的空运转功率不应超过表5的规定（抽查）。
表5 ≤4
主电动机额定功率
>4
kw
空运转功率/主电动机额定功率
40
30
%
8负荷试验
8.1试验项目
机床应进行下列负荷试验： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）主传动系统最大扭矩的试验； c）短时间超过最大扭矩25%的试验； d》最大切削抗力的试验； e）短时间超过最大切削抗力25%的试验： f）主传动系统达到最大功率的试验（抽查）； g）抗振性切削试验（抽查）。 8.2承载工件最大重量的运转试验（抽查） 8.2.1采用与设计规定的工作台最大承载重量相当的重物置于工作台面上，使其载荷均匀。 8.2.2试验时工作台位于纵向和横向行程的中间位置。 8.2.3分别以最低、最高进给速度和快速上、下移动升降台，各往复一次；最低速运转一般在接近垂直行程的下端进行，移动距离不应少于20mm；最高和快速运转时，移动距离不应少于1/2行程。 8.2.4机床高速运转时应平稳、可靠，低速运转时应无爬行现象。 8.3主传动系统扭矩试验 8.3.1在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，逐级改变进给量或切削深度，使主传动系统达到设计规定的最大扭矩（最大扭矩的近似计算法参照GB/T 9061-2006的附录B）。 8.3.2机床主传动系统短时间超过最大扭矩25%的试验方法同8.3.1，可继续改变进给量或切削深度！使切削扭矩达到额定值的125%。 8.3.3试件材料为HT150灰铸铁。切削刀具：卧式升降台铣床采用圆柱形铣刀或镶片面铣刀，立式升降台铣床采用镶片面铣刀。 8.3.4对于成批生产的机床，允许在2/3最大扭矩下进行试验。但应定期进行最大扭矩和短时间超过最大扭矩25%的抽查性试验。 8.4切削抗力试验 8.4.1在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，逐渐改变进给量或切削深度，使机床达到设计规定的最大切削抗力（最大切削抗力的近似计算法参照GB/T 9061—2006的附录C）。 8.4.2机床主传动系统短时间超过最大切削抗力25%的试验方法同8.4.1，可继续改变进给量或切削深度，使切削抗力达到额定值的125%。 8.4.3试件材料为HT150灰铸铁。切削刀具：卧式升降台铣床采用圆柱形铣刀，立式升降台铣床不单独进行切削抗力试验时，切削抗力试验可与主传动系统的扭矩试验合并进行。 8.4.4对于成批生产的机床，允许在2/3最大切削抗力下进行试验。但应定期进行最大切削抗力和短时间超过最大切削抗力25%的抽查性试验。 8.5主传动系统达到最大功率的试验（抽查） 8.5.1在主轴转速不低于中速的条件下，采用铣削方式进行试验，改变进给量或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。 8.5.2主电动机达到最大功率时，机床各部位工作应正常，无明显的振现象，并记录金属切除率 (cm/min)。 8.5.3试件材料为45钢，切削刀具采用镶片面铣刀或其他型式面铣刀。 8.6抗振性切削试验（抽查）
采用极限切削宽度进行试验，试验条件参照技术文件的规定。
9精度检验