ICS 25.040.20 J56 备案号：45578—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11773.2—2014
数控螺旋转子铣床 第2部分：技术条件
CNC spiral rotor milling machines--Part 2: Specifications
2014-05-06发布
2014-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11773.22014
目 次
前言 1 范围. 2 规范性引用文件 3技术要求.
3.1 一般要求。 3.2 附件和工具 3.3 布局和外观.. 3.4 电气系统.. 3.5 数控系统 3.6 液压、润滑和冷却系统. 3.7 安全卫生. 3.8 加工和装配质量 3.9 机床的空运转要求 3.10 机床的负荷要求.. 3.11 机床的精度要求. 4检验与验收
1
二
6
6 6
4.1 般要求 4.2 参数检验（抽查） 4.3 附件和工具的检验. 4.4 布局和外观检验 4.5 电气系统检验.. 4.6 数控系统的检验. 4.7 液压、冷却和润滑系统的检验 4.8 安全卫生检验. 4.9 机床加工及装配质量检验 4.10 机床的空运转试验 4.11 机床的负荷试验。 4.12 机床的精度检验 4.13 其他检验
5 包装 JB/T11773.2—2014
前言
JB/T11773《数控螺旋转子铣床》分为两个部分：
第1部分：精度检验；一第2部分：技术条件。
本部分为JB/T11773的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机床工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：青海第二机床制造有限责任公司、重庆机床（集团）有限责任公司、陕西秦川机
械发展股份有限公司。
本部分主要起草人： 颜芳、随英仕、高军、孙学武、杨晓峰、李毅、胡万良。 本部分为首次发布。
II JB/T11773.22014
数控螺旋转子铣床第2部分：技术条件
1范围
JB/T11773的本部分规定了数控螺旋转子铣床设计、制造和验收的要求。 本部分适用于最大铣削直径20mm～1200mm的数控螺旋转子铣床（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的用文，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23571—2009 金属切削机床 随机技术文件的编制 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T253742010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业白动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1一1996机床包装技术条件 JB/T8356.2—19967 机床包装箱 JB/T11773.1一2014数控螺旋转子铣床第1部分：精度检验
3技术要求
3.1一般要求 3.1.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化的其他技术要求。 3.1.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。 3.2附件和工具 3.2.1机床应随行供应表1所列的附件和T具。 3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。 JB/T11773.2—2014
表1
数量 1套 1套 1块一套 1套 1套 1套 1 把
备注
名称顶尖刀垫水平桥板专用扳于交换齿轮
用途安装工件用安装刀具用
包括紧固螺钉
调整机床用
安装机床用支承工件用机床润滑用
包括地脚螺钉、螺母等
调整垫铁或减振垫铁
工件支承板
油枪
注：由制造厂根据机床结构确定提供具体所用的附件和工具。
3.3布局和外观 3.3.1机床布局应合理、造型美观、色彩和谐。符合人类工效学原则并便于调整和维修。 3.3.2机床外观表面不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 机床的防护罩和防护装置表面应平整、匀称，不应翘曲，凹陷。 3.3.4 机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉，销子端部不应有扭伤、锤击等缺陷。 3.3.5金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落等现象。 3.3.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡、流挂、起皮及脱落等现象。 3.3.7 机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应撕破漆面。 3.3.8机床各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定、清晰耐久、不歪斜。 3.3.9机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定，软管不应扭曲、折叠及断裂。 3.3.10装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值内孔表面与壳体凸缘问的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之值不应大于实际最大壁厚的15%。 3.3.11机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位。门、盖与机床的结合面应贴合。 错位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。
表2
单位为毫米 >3 150
>500~1250 >1250~3150
结合面边缘及门、盖边长尺寸
≤500 1.5 1 1 1
错位错位不匀称量贴合缝隙值缝隙不均匀值
2 1 1.5 1.5
3 1.5 2 2
4 2
注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量的差值。 注3：缝隙不均匀值指门，盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与圾小错位量的差值。
2 JB/T11773.2—2014
3.4电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。 3.5数控系统
机床的数控系统应符合GB/T26220一2010的规定。 3.6液压、润滑和冷却系统 3.6.1机床的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。 3.6.2机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.6.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.6.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削冷却液不应混入液压系统和润滑系统。 3.7安全卫生 3.7.1机床上有可能对人身体健康造成损伤或对设备易造成损坏的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 3.7.2在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚度。防护装置的设置应便丁工件的置换以及操作者的观察。 3.7.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 3.7.4液压系统应能提供稳定的正常工作的压力，当低于设定限值时，应发出警告信号或使机床运动停止。 3.7.5采用静压时，应保证静压建立后才能起动，压力变化超过规定或中断时应能保证安全。 3.7.6机床的噪声声压级在空运转条件下检验，测量方法宜符合GB/T16769一2008的规定，测量结果应符合表3的规定。
表3 ≤10 83
>10 85
机床重量t 空运转噪声dB（A）
3.8加工和装配质量 3.8.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T23570--2009、GB/T25376—2010、JB/T 3997—2011等的规定。机床装配应符合GB/T25373—2010的规定。 3.8.2前床身、后床身、支架、主轴箱体、工作台、溜板壳体、上壳体、下壳体、滚筒、铣头壳体、 尾座体、滑动套筒等零件为重要铸件，在粗加工后应进行时效（如人工时效、振动时效等）处理。 3.8.3前床身导轨副、后床身导轨副、工作台导轨副、溜板导轨副、尾座体导轨副等重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理的规定。 3.8.4主轴、主轴箱蜗杆副、前轴承、铣头主轴、顶尖、顶尖套、锥套等主要零件应采取与寿命相适应的耐磨措施。 3.8.5下列结合面按GB/T25373—2010和GB/T25376—2010中规定的“重要固定结合面”的要求检验：
a）前床身与后床身之问的结合面： b）马达底座与下壳体之间的结合面：
3 JB/T11773.2—2014
c）齿轮箱体与下壳体之间的结合面。 3.8.6下列结合面按GB/T25373—2010和GB/T25376—2010中规定特别重要固定结合面”的要求检验：
a）工作台与主轴箱之间的结合面； b）工作台与前床身之间的结合面： c）支架与前床身之间的结合面： d）工作台与接板之问的结合面： e）铣头壳体与滚筒之间的结合面。
3.8.7下列导轨按GB/T25373—2010和GB/T25376—2010中“滑（滚）动导轨”的要求检验：
a）前床身与主轴箱体的导轨面： b）前床身与工作台的导轨面： c）工作台与主轴箱体的导轨面： d）后床身与下壳体的导轨面。
3.8.8下列导轨按GB/T25373—2010和GB/T25376—2010中“移置导轨的要求检验：
a》工作台与尾架体的导轨面： b）后床身与溜板壳体的导轨面： c）下壳体与溜板壳体的导轨面： d）下壳体与进给箱体的导轨面； e）尾架体与支架的导轨面。
3.8.9镶钢或镶铜导轨，拼接导轨的接合处应留有一定的缝隙值。接合处相邻导轨导向面的错位量应符合GB/T25373—2010的规定。 3.8.10各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副组装后应进行运转，其反向问隙值、丝杠轴向窜动量应符合设计规定。 3.8.11横向和纵向进给手轮的反向空程量不应超过1/10r。 3.8.12机床的清洁度按GB/T25374一2010中规定的方法检验，其中主轴箱、铣头铣头箱、液压系统、润滑系统的清洁度按重量法检验，其他部位用目测法和手感法检验，不应有脏物：
a）主轴箱、铣头、铣头箱内部的杂质和污物，不应超过表4的规定： b）液压系统、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回汕口
处取样，一般不少于200mL，污物不应超过200mg/L。
表4
坡大铣削直径 mm
部件名称
≤200
>200500
>500700
脏物质量mg
主轴箱铣头铣头箱
1 000 800 1200
6500 800 4000
11 000 800 9 000
3.9 机床的空运转要求 3.9.1运转试验 3.9.1.1 在无负荷状态下，机床主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时问不应少丁 2min：高速运转时问不应少了1h，使主轴轴承达到稳定温度。
4 JB/T11773.2—2014
3.9.1.2进给机构做低、中、高速进给量空行程试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象，一般不应少于10min。快速移动机构作快速移动试验，检验进给速度的正确性和变换的灵活可靠性，一般不少于10次。 3.9.2温升试验 3.9.2.1主轴轴承达到稳定温度时，在靠近刀具主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，温度和温升值不应超过表5的规定。 3.9.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运行至汕液达到热平衡后，测量汕液的温度和温升，温度和温升值不应超过表5的规定。
单位为摄氏度
表5 温度
温升
检验项目滑动轴承滚动轴承液压系统
30 40 30
60 70 60
注1：机床经过一定时间运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时，可认为达到了稳定温度。 注2：油液达到热平衡系指温升幅度每小时≤2℃时的温度。
3.9.3主运动和进给运动的检验（抽查） 3.9.3.1有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超过标示值的土5% 3.9.3.2无级变速传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超过标示值的土10% 3.9.4动作试验
机床动作试验一般包括下述内容： a）起动机床，使机床实现自动循环，然后停止。如此循环10次，检验各动作是否灵活、可靠，铣
头箱刹紧、松开动作是否可靠： b）以中等进给量使工作台自动进给、停止及在行程范围内的任意给定位置起动、停止，各动作不
少丁5次，在极限行程处不少丁15次，动作应准确、可靠： c）机床工作台左、右快速移动、停止10次以上，检验动作及限位开关是否稳定、可靠： d）进给机构做低、中、高进给量及快速进给变换试验10次，检验运转是否平稳，动作是否可靠： e）铣头旋转点动，开停不少」10次，动作是否可靠： f）左、右调整铣头角度5次以上，检查运动是否平稳、可靠，并检查铣刀转向是否正确； g）刹紧、松开铣头刹紧按钮10次以上，检查动作是否灵活、可靠，油缸工作是否正常： h）液压泵站电动机起动、停止各10次，检验动作是否灵活、可靠； i）冷却泵开、关各10次，检验动作是否灵活、可靠； j）系统刀具补偿、螺距补偿及手摇轮功能是否可靠，动作是否灵活： k）各手轮的回转是否平稳，操纵力是否均匀，反向空程量是否符合规定： 1）来回移动尾座顶尖套，检验移动是否平稳、刹紧是否可靠、操作力是否均匀； m）排屑装置开、停10次以上，检验排屑器T作是否正常、可靠。
3.9.5空运转功率试验（抽查）
机床主运动机构在各级速度下空运转至功率稳定后，测量机床主传动系统的空运转功率，其值不应超过设计规定。
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