ICS 25.080.20 J 54
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 9928—2019 代替 JB/T 9928.2—1999
数控升降台铣床 ，技术条件 CNC milling machines with table of variable height-Specifications
2020-01-01实施
2019-05-02 发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T 9928—2019
目 次
前言范围
1
1
规范性引用文件
2
一般要求.…. 附件和工具.. 安全卫生.
3
4
5
6 加工和装配质量，
空运转试验 7.1温升试验及主运动和进给运动空运转试验 7.2功能试验. 7.3连续空运转试验， 8负荷试验. 8.1试验项目..… 8.2承载工件最大重量的运转试验 8.3主传动系统最大扭矩的试验. 8.4主传动系统最大功率的试验. 9最小设定单位试验 ..一般要求... 9.2直线运动轴线最小设定单位试验.. 9.3回转运动轴线最小设定单位试验.. 10原点返回试验.
6
10.1 一般要求.. 10.2直线运动轴线原点返回试验， 10.3回转运动轴线原点返回试验.. 11精度检验. 12随机技术文件. 参考文献
10
2
- JB/T 9928—2019
前言
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T9928.2一1999《数控立式升降台铣床技术条件》，与JB/T9928.2一1999相比主
要技术变化如下：
一标准名称改为“数控升降台铣床技术条件”，扩大了标准的适用范围；一增加了“前言”；一对“规范性引用文件”进行了修改（见第2章，JB/T9928.2一1999的第2章）；
一补充了数控卧式升降台铣床（含万能升降台铣床）的有关技术内容（见4.1、6.7、11.1)； -对“重要固定结合面”和“特别重要固定结合面”做了重新规定（见6.3～6.5，JB/T9928.2一 1999 的 6.11 和 6.12); -增加了6.8～6.12、6.18、9.3、10.3、第12章的内容; 一将“………进给速度的实际偏差不应超过给定值的-5%～+3%”改为“.……进给速度的实际偏差不应超过设定值的-2%～+6%”（见7.1.3，JB/T9928.2一1999的7.1.3)； —将“Ro=6Somax”改为“Ro=4S。”（见10.2.2，JB/T9928.2—1999的10.2)。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本标准起草单位：北京北一机床股份有限公司、四川长征机床集团有限公司。 本标准主要起草人：胡瑞琳、刘宇凌、魏而巍、王晓慧。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
-ZB J54015—1988; JB/T 9928.21999。
II JB/T 9928—2019
数控升降台铣床 技术条件
1 范围
本标准规定了数控升降台铣床设计、制造和验收的要求。 本标准适用于工作台面宽度为200mm～500mm的一般用途的数控升降台铣床（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T 6576—2002 机床润滑系统 GB/T 9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB 15760—2004 4金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T 17421.5—2015 机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T 21948.1-2008 数控升降台铣床检验条件精度检验第1部分：卧式铣床 GB/T 21948.2—2008 数控升降台铣床检验条件精度检验第2部分：立式铣床 GB/T 23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T 23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T 25373——2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374——2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T 25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件
3一般要求
本标准是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010的具体化和补充。按本标准验收机床时，应同时对上述标准中未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。
表 1
数量
名称铣刀杆面铣刀杆拉杆 (钉) 专用调整工具
立式铣床无 1套 1 件 1套
卧式铣床（含万能铣床）
1套 1套 1 件 1套 JB/T 9928—2019
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户的要求按协议供应。
5安全卫生
5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床的安全防护除应符合GB15760一2004的规定外，还应符合下列要求：
a）拉刀机构及其他重要机构如果采用碟形弹簧，在组装后应按设计要求进行工作压力试验； b）机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠； c）直线运动轴线上的运动部件应有限位和防止碰撞的安全装置。
5.4按GB/T17421.5一2015的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过83dB（A）。
6加工和装配质量
6.1床柱、升降台、工作台等为重要铸件，应在粗加工后进行热时效或振动时效处理，或采取其他消除内应力的措施。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2机床的滑动导轨副，主轴，丝杠副及高速、重载齿轮等易磨损主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm的塞尺检验时塞尺不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：
a）滑动导轨压板的结合面； b）床柱与底座的结合面; c）主轴变速箱与床柱的结合面。
6.4特别重要固定结合面应紧密贴合，除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.03mm塞尺检验时塞尺均不应插入（与水平面垂直的特别重要固定结合面只在紧固后检验）。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a）铣头体与床柱的结合面（仅适用于不回转的立铣头)； b）导轨压板与升降台的结合面； c）丝杠托架的结合面； d）丝杠螺母座的结合面; e）垂向丝杠套筒与底座的结合面。
6.5重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不大于5mm；若插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm，则按1处计。 6.6下列导轨副应按“滑动导轨”的要求考核：
a）工作台导轨与其相配件的表面； b）滑座横向导轨与其相配件的表面； c）滑枕导轨与其相配件的表面； d）升降台（或滑动铣头）垂向导轨与其相配件的表面。
6.7下列导轨与其相配件的表面，应按“移置导轨”的要求考核：
a）铣头体与床柱结合面（仅适用于可回转的立铣头)； b）悬梁与床柱结合面； c）回转盘与滑座结合面；
2 JB/T 99282019
d）支架与悬梁结合面； e）主轴套筒与铣头体结合面。
6.8滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于20mm。 6.9两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少于表2的规定。
表 2
移置导轨
滑动导轨
镶条、压板滑动面
每条导轨宽度 mm
特别重要固定结合面
≤100
≤250
>250
>100
接触点数个
10
8
8
6
6
6
6.10两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，接触点数不应少于表2规定点数的75%。 6.11采用机械加工方法加工的两配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于表 3的规定。
表3 移置导轨接触指标 %
滑动导轨
特别重要固定结合面
全长上 70
全宽上 50
全长上 60
全长上 60
全宽上 35
全宽上 40
6.12焊接零部件应符合GB/T23570一2009的规定，重要的焊缝应进行探伤检验，不应有裂纹。 6.13镶钢导轨淬火后应进行探伤检验，不应有裂纹。 6.14贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡，与相配导轨的接触应均匀，并符合技术文件的规定，导轨边缘应倒角、修圆。 6.15高速旋转的主轴组件，装配后应做动平衡试验并符合设计要求。 6.16按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度。一般用目测法、手感法检验，必要时采用重量法抽查。其杂质、污物限值：主传动箱不应超过400mg/L，液压系统不应超过100mg/L。 6.17电气系统的装配应符合GB5226.1—2008的规定。 6.18液压系统的装配应符合GB/T23572一2009的规定。 6.19机床润滑系统的装配应符合GB/T6576一2002的规定。
7空运转试验
7.1温升试验及主运动和进给运动空运转试验 7.1.1机床主运动机构应从最低转速起按各级转速依次运转，每级转速的运转时间不应少于2min；无级变速的机床，可做包括低、中、高转速在内的不少于10种转速的运转。在最高转速下运转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。在各级转速运转时，运转应平稳，工作机构应正常、可靠。
3 JB/T 9928—2019
7.1.2分别用低、中、高进给速度及快速对直线运动、回转运动轴线上的运动部件进行空运转试验，其运动应平稳，工作机构应正常、可靠，无明显爬行和振动现象。 7.1.3在空运转条件下，有级变速传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过设定值的 -2%6%（仅在型式试验时检验）；无级变速传动的主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过设定值的 ±10%（抽查）。 7.1.4机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）占电动机额定功率的百分率不应超过表4的规定。
表 4
主传动系统空运转功率/主电动机额定功率
主运动变速形式机械变速
30% 15%
电机调速
7.2功能试验
7.2.1手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验） 7.2.1.1用中速对主运动机构进行正、反向启动、停止各10次的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.2对主运动机构（无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速下）进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.3用中等进给速度分别对直线、回转运动轴线上的运动部件进行正、负向启动、增量进给和停止10次的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.4用包括低、中、高在内的10种进给速度，对进给运动机构进行变速操作试验，动作应灵活、 可靠。 7.2.1.5对机床的自动拉刀机构进行不少于5次的拉刀、松刀的动作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.6对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输入输出设备和温度调节装置等进行功能试验，操作应灵活、可靠。 7.2.1.7对机床的液压、润滑和冷却系统进行运转试验，工作应正常，操作调整应方便、灵活，各系统不应渗漏。 7.2.1.8对机床的安全、防护装置等进行试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.9对机床的其他附属装置进行试验，工作应可靠。 7.2.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件进行试验） 7.2.2.1用中速对主运动机构进行正、反向连续起动、停止（包括制动）各10次的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.2对主运动机构（无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速下）进行变速试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.3用中等进给速度分别对直线、回转运动轴线上的运动部件进行正、负向连续启动、增量进给和停止的运行试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.4用包括低、中、高在内的进给速度和快速，对进给和快速运动机构进行变速试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.5对机床具有的数控功能，如轴线联动、轴线选择、定位、直线插补、圆弧插补、螺距及刀具补偿等逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.2.6对机床带有的数控回转工作台、分度回转工作台，应进行联机试验，运转应平稳，动作应灵
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活、可靠、准确。 7.3连续空运转试验 7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。 7.3.2连续空运转试验程序应符合下列条件：
a）主轴应进行包括低、中、高转速在内的正、反向的运转和速度的变换，其中高速运转时间应不
少于一个循环程序所用时间的10%。 b）直线运动轴线上的运动部件应进行包括低、中、高进给速度和快速在内的正、负向移动试验，
其行程应接近于全行程，且其可选任意点进行定位；运行中不允许使用倍率开关，高进给速度和快速移动的时间应不少于一个循环程序所用时间的10%。
c）各联动轴线的联动运行。 d）数控回转工作台、分度回转工作台的自动分度、定位。 e）特殊附件的联机运转。 f）各循环程序间的暂停时间不应超过1min。 注：一个循环，即包括上述各条件下的空运转全过程。
7.3.3在全部功能下进行整机连续空运转试验，连续空运转时间为24h，至少应进行两个循环的空运转。运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行试验。
8负荷试验
8.1试验项目
机床应做下列负荷试验： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查)； b）主传动系统最大扭矩的试验； c）主传动系统最大功率的试验（抽查）。
8.2承载工件最大重量的运转试验 8.2.1采用与设计规定的工作台最大承载重量相当的重物置于工作台面上，使其载荷均匀。 8.2.2试验时工作台应位于纵向和横向行程的中间位置。分别以最低、最高进给速度和快速上下移动升降台，各往复一次。最低速运转时，一般在接近垂向行程的下端进行，移动距离不应少于20 mm; 最高速和快速运转时，移动距离不少于1/2行程。 8.2.3运转应平稳、可靠。以低速运转时，工作台应无明显的爬行现象。 8.3主传动系统最大扭矩的试验 8.3.1在机床主传动系统恒扭矩的转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩（最大扭矩近似计算法参照 GB/T 9061—2006 的附录 B)。 8.3.2试件材料为HT200灰铸铁或45钢；切削刀具为镶片面铣刀。 8.3.3试验时，机床传动系统各传动元、部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确。 8.4主传动系统最大功率的试验 8.4.1在机床主传动系统恒功率的转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速度或切削深度，使机床主传动系统的功率达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。
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