ICS 25.040.20 J 56
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 13624.2—2019
数控内齿珩轮强力珩齿机
第2部分：技术条件
Numerically controlled gear power honing machines-Part 2: Specifications
2020-01-01实施
2019-05-02 发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13624.2—2019
目 次
前言， 1范围 2规范性引用文件 3一般要求… 4附件和工具. 5安全卫生. 6加工和装配质量
L
空运转试验， 7.1 运转试验.. 7.2 温升试验. 7.3 主运动和进给运动的检验（抽查） 7.4动作试验. 7.5 空运转功率试验 (抽查) 7.6 整机连续空运转试验 8负荷试验.. 9最小设定单位检验.
7
9.1 线性轴线最小设定单位检验
回转轴线最小设定单位检验..
9.2
10精度检验. 11 包装
图 1 线性轴线最小设定单位检验. 图2回转轴线最小设定单位检验.. 表1附件和工具表2轴承温度及温升限值 JB/T 13624.2—2019
前 言
JB/T13624《数控内齿珩轮强力珩齿机》分为两个部分：
第1部分：精度检验；一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T13624的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：南京二机齿轮机床有限公司、重庆机床（集团）有限责任公司、天津第一机床
总厂。
本部分主要起草人：李光华、吕福根、蒋小彦、张玉、喻可斌、柴宝连。 本部分为首次发布。
II JB/T 13624.2—2019
数控内齿珩轮强力珩齿机第2部分：技术条件
1 范围
JB/T13624的本部分规定了数控内齿珩轮强力珩齿机设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大工件直径至300mm、最大切削模数至4mm、最大珩轮外径至400mm的数控内
齿珩轮强力珩齿机（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T 17421.5—2015 机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T 23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T 25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T 25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T 25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T 25376--2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T3997--2011 金属切削机床灰铸铁件 技术条件 JB/T8356—2016机床包装技术条件 JB/T 13624.1—2019 数控内齿珩轮强力齿机第1部分：精度检验
3一般要求
3.1按本部分验收机床时，还应对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373-2010、GB/T 25376一2010等中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 3.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的Ⅲ级精度机床的要求检验。
4附件和工具
4.1机床应随行供应表1所列的附件和工具。
表1附件和工具
名称减振垫铁专用扳手
用途安装机床用调整机床用
数量 1套 1套
1 JB/T 13624.2—2019
表1附件和工具 (续)
用途安装刀具用安装工件用
数量 1套 1套
名称珩轮主轴垫圈工件定位尺
4.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户的要求按协议供应。
5安全卫生
5.1 机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 5.2在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性，同时便于操作者的观察。 5.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 5.4液压系统应能提供稳定的正常工作的压力，当压力低于设定限值时，应发出警告信号，并使机床运动停止。 5.5按GB/T17421.5一2015的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过80dB（A）。机床运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。
6加工和装配质量
6.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376--2010、GB/T23570—2009的规定。机床的装配应符合GB/T25373—2010的规定。 6.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定。 6.3刀架体、工作台壳体、工作台主轴、尾架体、立柱体、立柱主轴、床身等为重要零件，应在粗加工后进行时效（如人工时效、振动时效等）处理。 6.4轴向导轨副、径向导轨副为重要导轨副，应采用与寿命相适应的耐磨措施。 6.5 进给丝杠副、直线导轨副、轮主轴、立柱主轴等主要零件应采取与机床寿命相适应的耐磨措施。 6.6下列结合面按“重要固定结合面”的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25373一2010和GB/T 25376一2010的规定：
a）刀架体与刀架主轴的结合面； b）工作台与工作台滑板的结合面； c）立柱体与径向滑板转台的结合面； d）尾架体与床身的结合面。
6.7工作台与床身、轴向滑板与床身、径向滑板与轴向滑板、立柱与径向滑板、立柱与刀架的导轨面应按GB/T25376—2010和GB/T25373一2010规定的“滑（滚）动导轨”的要求考核。 6.8尾架与床身的导轨面应按GB/T25376—2010和GB/T25373—2010规定的“移置导轨”的要求考核。 6.9机床清洁度按GB/T25374一2010规定的方法检验。润滑、液压系统的清洁度按质量法检验（抽查），其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min 后，立即在液压（或润滑）系统的回油处取样，一般不应少于200mL，其杂质污物不应超过100mg/L。
2 JB/T 13624.2—2019
7 空运转试验
7.1运转试验 7.1.1在无负荷状态下，机床刀具轴主运动机构应从最低速度起按各级速度依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min。高速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。 7.1.2对工作台应在无负荷状态下做低、中、高速运转试验，其高速运转时间不少于10 min，运转应正常。 7.1.3机床各直线运动部件在全行程上分别做低、中、高进给量（或进给速度）和快速进给的空行程试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象。 7.2 温升试验 7.2.1工作台主轴和刀架主轴轴承达到稳定温度时，在靠近被测轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，其值不应超过表2的规定。
表2轴承温度及温升限值
单位为摄氏度
轴承型式滑动轴承滚动轴承
温度 55 65
温升 25 35
注：机床经过一定时间运转后，当测量温度值上升幅度不超过5℃/h，可认为达到了稳定温度。 7.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度不应朝超过55℃，温升不应超过25℃。
注：油液达到热平衡温度系指温升幅度不大于2℃/h。 7.3主运动和进给运动的检验（抽查）
检验主轴转速和进给机构进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的土5%。试验时机床各运动部件运动应平稳、可靠。 7.4动作试验
机床动作试验一般包括下述内容： a）连续起动、停止各运动机构10次以上，动作应灵活、可靠。 b）工作台在低、中、高速度下运动灵活、可靠，无阻滞现象；变速和换向应灵活，无明显的冲击
和抖动。 c）各运动机构在低速时不应有明显的爬行现象；在高速时不应有明显的换向冲击。 d）对机床安全防护装置进行试验，功能应可靠，动作应准确。 e）有修形机构的机床，修形机构动作应准确、可靠。 f）模拟机床工作状态，操纵机床“急停”按钮（或开关），连续5次，其动作应准确、无故障。 g）用数控程序操作机床，在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反起动、停止（或制动）、工作进
给、快速进给及定向试验，各进行10次，动作应灵活、准确、可靠。 h）按设计要求，对机床的各坐标轴联动、定位、直线插补、圆弧插补、进给坐标超程保护、坐标
位置显示、回基准点、手动数据输入、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。
3 JB/T 13624.2—2019
7.5空运转功率试验（抽查）
在珩轮主轴运转至功率稳定后，测量机床的空运转功率，其值不应超过设计规定。
7.6整机连续空运转试验
机床模拟工作状态进行连续空运转试验，循环过程中应包括各种程序功能，其连续运转时间不少于 48h。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、性能应可靠，不出现故障。各次循环程序之间的休止时间不应超过1min。当机床出现异常或故障时应查明原因并加以排除，然后重新进行试验。
8负荷试验
8.1机床应做下列负荷试验：
a）机床承载最大工件重量的运转试验； b）珩轮架电动机最大功率（或设计规定的最大功率）试验（抽查）。 试验的条件和切削用量由制造厂规定。 注：削规范由设计规定。
8.2负荷试验时，机床所有机构应工作正常，不应发生电气和液压系统工作失常，并观察试件表面的振纹及规律，以检验机床的抗振性。
9最小设定单位检验
9.1线性轴线最小设定单位检验 9.1.1试验方法
先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离后停止，再向同一方向给出数个最小设定单位指令，以此位置作为基准，然后仍向同一方向每次给出1个最小设定单位指令，共给出 20个最小设定单位指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置，然后从上述的最终位置，继续向同一方向给出数个最小设定单位指令，使运动部件移动并停止。从此位置再向负（或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向负（或正）向每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，继续使运动部件连续移动、停止，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图1所示。
4 JB/T 13624.2-2019
实际移动距离
Qqq改改qqqqqq 双度改改及及
Φ由
&& 由
数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置不做测量
QQqqQ 改改改改改改改改改及及及及及购
8
51
51
测量范围、
最小设定单位
图1线性轴线最小设定单位检验
至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量，误差以三个位置的最大值计。每个线性轴均应检验。 9.1.2 误差计算方法 9.1.2.1最小设定单位误差 Sa
最小设定单位误差按公式（1）计算。
Sa=|L; - m
(1)
式中： Sa一一最小设定单位误差，单位为毫米（mm); L某个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm);
一个最小设定单位的理论位移，单位为毫米（mm）。
m
9.1.2.2最小设定单位相对误差 Sp
最小设定单位相对误差按公式（2）计算。
124 Sp = i=]
--20m 20m
max ×100%
(2)
式中:
Sb 最小设定单位相对误差；
24
连续20个最小设定单位的实际位移的总和，单位为毫米（mm）。
1=1
9.1.3允差
最小设定单位误差Sa应根据机床的具体情况由制造厂规定，最小设定单位相对误差Sp不应超出 ±25%。
5