ICS 25.080.20 J54 备案号：49828—2015
中华人民共和国机械行业标准
JB/T12163.2—2015
数控轴向轮槽铣床第2部分：技术条件
CNC blade groove milling machine
Part2:Specifications
2015-10-01实施
2015-04-30发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 中华 人民共和国
机械行业标准数控轴向轮槽铣床第2部分：技术条件 JB/T12163.2—2015
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机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
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210mm×297mm·1印张·32千字 2015年11月第1版第1次印刷
定价：18.00元
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书号：15111·12707 网址：http：/www.cmpbook.com 编辑部电话： (010) 88379399 直销中心电话： （010)88379693
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版权专有 侵权必究 JB/T12163.2—2015
目 次
前言 1 范围 2 规范性引用文件 3 一般要求
I
附件和工具. 5 安全卫生. 6 加T和装配质量..
4
机床的空运转试验， 7.1温升试验及主运动和进给运动检验. 7.2 机床功能试验 7.3 机床的连续空运转试验
8机床的负荷试验， 8.1 试验项目 8.2 主传动系统最大转矩的试验 8.3 主传动系统达到最大功率的试验 9最小设定单位试验 9.1 一般要求， 9.2 直线运动轴线最小设定单位试验 9.3回转轴线最小设定单位试验 10原点返回试验
8 8 2
10.1 般要求 10.2 直线运动轴线原点返回试验 10.3回转轴线原点返回试验. 11 机床的精度检验 12 随机技术文件. 参考文献
10 JB/T12163.2—2015
前言
JB/T12163《数控轴向轮槽铣床》分为两个部分：
第1部分：精度检验：第2部分：技术条件。
本部分为JB/T12163的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：四川长征机床集团有限公司、东方汽轮机有限公司。 本部分主要起草人：王晓慧、胥云、黄刚强、李德平、王英。 本部分为首次发布。
II JB/T12163.2—2015
数控轴向轮槽铣床第2部分：技术条件
1范围
本部分规定了数控轴向轮槽铣床的设计、制造和验收要求。 本部分适用」回转直径为350mm～@3500mmX向行程≤20000mm普通精度的数控轴向轮槽
铣床。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760- -2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工通用技术条件 JB/T12163.1—2015 数控轴向轮槽铣床第1部分：精度检验
3一般要求
按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061—2006GB/T25373—2010GB/T25376—2010等规定的、未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应下列附件和工具，见表1。 4.2扩大机床使用性能的特殊附件根据用户要求按技术协议供应。
表1
数 量全套 1套 1套
名称机床垫铁拉钉专用调整工具
1 JB/T12163.2—2015
5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1—2008的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床的安全防护除应符合GB15760一2004的规定外，还应符合下列要求：
a）机床的自动拉刀机构功能应安全可靠： b）机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠； c）运动部件应有限位和防止碰撞的保险装置。
5.4按GB/T167692008的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过85dB（A）。
6加工和装配质量
6.1床身、工件床身、立柱、主轴箱体、十字滑座、回转装置箱体等为重要铸件（或焊接件），应在粗加工后进行时效处理或采取其他消除内应力的措施，必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2机床的主轴、丝杠副和高速、重载齿轮等零件的易磨损部位应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3下列结合面为“重要固定结合面”，应紧密贴合，紧固后用0.03mm的塞尺检验时不应插入
a）滑动导轨压板的结合面； b）滚动直线导轨的结合面： c）滚动导轨滑块与其相配件的结合面： d）滚珠丝杠托架的结合面： e）回转装置与滑座的结合面： f）T件支撑架与滑座的结合面： g）检测支撑架与滑座的结合面。
6.4下列结合面为“特别重要固定结合面”应紧密贴合，除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.03mm 的塞尺检验均不应插入。
a）滚珠丝杠螺母座的结合面： b）镶钢导轨的结合面： c）进给齿轮装置的固定结合面： d）进给齿条的固定结合面。
6.5重要固定结合面和特别重要固定结合面用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小结合面宽度的1/5，但应不大5mm；若插入部位的长度小或等」结合面长度的1/5，但不大]100mm 则按1处计。 6.6下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a）床身导轨副； b）十字滑座导轨副： c）立柱导轨副。
6.7下列导轨副应按“移置导轨”的要求考核：
a）回转装置滑座导轨副： b）T件支撑架滑座导轨副： c检测支撑架滑座导轨副。
6.8滑动，移置导轨表面除用涂色法检验外，还用0.04mm的塞尺检验，塞尺在导轨，镶条，压板缅面的滑动面问插入深度不应超过25mm 6.9两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按
2 JB/T12163.2—2015
规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少」表2的规定。
表2
滑（滚）动导轨
移置导轨
每条导轨宽度mm >250
镶条、压板滑动面
特别重要固定结合面
≤250
≤100
>100
接触点数 6
10 6.10两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，不应少于表2规定点数的75% 6.11采用机械加工方法加工的两配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于表 3的规定。
8
8
6
表3 移置导轨接触指标%
特别重要固定结合面
滑（滚）动导轨
全长上 75
全宽上 60
全长上 65
全宽上 45
全长上 65
全宽上 40
6.12贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡：与相配导轨的接触应均匀，并应符合有关规定。导轨边缘应倒角修圆。 6.13滚动导轨安装的基面应符合设计文件的规定，组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.14滚珠丝杠副组装后应进行多次运转，线性轴未补偿的反向问隙不应大汀0.03mm。进给齿轮齿条传动装配时，应保证齿轮齿条的安装距离符合设计要求，组装后应进行多次运转，线性轴未补偿的反向问隙不应大」0.08mm 6.15焊接件的质量应符合GB/T23570一2009的规定。重要焊接构件应进行无损检测，不应有裂纹。 6.16拉刀机构及其他重要机构所采用的碟形弹簧组装后应进行工作压力试验，并符合图样和设计文件的规定。 6.17重要的液压缸组装后应按系统设计压力的150%进行不少」0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 6.18重要定位销应做涂色法检验，其接触长度不应低]T作长度的60%。 6.19按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度。一般用目测法、手感法检验，必要时采用重量法抽查。其杂质、污物限值，主传动箱不应超过400mg/L，液压系统不应超过100mg/L。 6.20机床电气系统的装配应符合GB5226.1—2008的规定。 6.21 机床液压系统的装配应符合GB/T23572—2009的规定 6.22机床气动系统的装配应符合GB/T7932一2003的规定。 6.23 机床润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。
77 机床的空运转试验
7.1温升试验及主运动和进给运动检验 7.1.1机床主运动机构应从最低转速起，依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min。无级变速的机床可做包括低、中、高速在内的不少于10种速度的运转。在最高速度运转时，时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，齐在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应
3 JB/T12163.2—2015
超过30℃。在各级速度运转应平稳，T作机构应正常、可靠。 7.1.2在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差应为标牌指示值的-2%～6%（仅在型式试验时进行），无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差不应超出设计文件的土10%（抽查)。 7.1.3机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过设计文件的规定（抽查） 7.2机床功能试验 7.2.1手动功能试验（用手动方式操作机床各部件进行试验） 7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2用中速连续对主轴进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.3无级变速的主轴至少应在低、中，高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行变述操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.4对各轴线上的运动部件用中等进给速度连续进行各10次的正问、负间的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给正问、负问的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对进给系统在低。中，高进给速度和快速范围内进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.6对分度装置进行各10次的松开、卡紧、连续分度试验，动作应灵活、可靠、准确 7.2.1.7对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输出输入设备等进行空运转试验，应灵活、 可靠。 7.2.1.8对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，其功能应可靠，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.9对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、 可靠。各系统不应渗漏。 7.2.1.10用中速运转向转分度装置，向转分度装置与向转检测装置的同步误差不应大于18”。 7.2.1.11对机床的各附属装置进行试验，各装置的动作应灵活、可靠。 7.2.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件进行试验） 7.2.2.1用中速连续对主轴进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.2无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.3对各轴线上的运动部件用中等进给速度连续进行正向、负问的起动、停止上和增量进给方式的操作试验，动作应灵活，可靠，准确。 7.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.5对机床所具备的轴线联动、轴线选择、机械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿，程序的暂停，急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液卡。冷却气动润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、可靠。 7.2.2.6对分度装置进行各种联动功能试验，其功能应可靠，动作应灵活、可靠。 7.3机床的连续空运转试验 7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。 7.3.2连续空运转试验应用包括各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转，时间应不少于36h。 4