ICS25.040.20 J56 备案号：44188—2014
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11580.22013
数控梳槽机 第2部分：技术条件
CNC serration machines-Part 2: Specifications
2014-07-01实施
2013-12-31发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11580.2-2013
目 次
前言. 1范围. 2规范性引用文件技术要求...
3
3.1 一般要求 3.2 附件和工具 3.3 布局和外观. 3.4 电气系统... 3.5 数控系统. 3.6 液压、润滑和冷却系统 3.7 安全卫生 3.8 加工和装配质量 4检验与验收， 4.1 概述 4.2 般要求. 4.3 外观检验. 4.4 附件和工具的检验 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验 4.7 机床的负荷试验 4.8 机床精度检验. 4.9 其他 5包装表1[ 附件和工具表2错位量及贴合缝隙值 JB/T11580.2-2013
前言
JB/T11580《数控梳槽机》分为两个部分：
第1部分：精度检验；第2部分：技术条件。
本部分为JB/T11580的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：宜昌长机科技有限责任公司、重庆机床（集团）有限责任公司、郑州机械研究所、
天津大学精仪学院。
本部分主要起草人：钟瑞龄、王维、古巧玲、李毅、张元国、赵美蓉。 本部分为首次发布。
II JB/T11580.2—2013
数控梳槽机第2部分：技术条件
1范围
JB/T11580的本部分规定了数控梳槽机设计制造和验收的要求。 本部分适用于工件直径100mm~300mm模数1mm~7mm的数控梳槽机（以下简称“机床"）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1-2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T65762002 机床润滑系统 GB/T90612006 金属切削机床通用技术条件 GB/T10089—1988 圆柱蜗杆、蜗轮精度 GB/T10095.1—2008 圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB157602004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372-2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373——2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2-1996 机床包装箱 JB/T11580.1-2013 数控梳槽机第1部分：精度检验
3技术要求
3.1一般要求 3.1.1本部分是对GB/T9061—2006GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具体化的其他技术要求。 3.1.2验收机床时，按GB/T25372一2009规定的V级精度机床的要求检验。 3.2附件和工具 3.2.1机床应随行供应表1所列附件和工具。
1 JB/T11580.2—2013
3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，可按协议供应。 3.2.3机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。
表1附件和工具
名 称调整垫铁专用扳手螺旋导轨导轨拆卸装置
用 途安装机床用调整机床用加工斜齿用更换导轨用
数 量 1套 1套 4套 1套
3.3布局和外观 3.3.1 机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符合人类工效学原则，并便于调整及维修。 3.3.2 机床外观表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 3.3.3 机床的防护罩及防护装置表面应平整、勾称，不应翘曲、凹陷。 3.3.4机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 3.3.5电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 3.3.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面边缘。 3.3.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。 3.3.8机床电气、液压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，不应产生扭曲、 折叠及断裂等现象。 3.3.9装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端一般应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均勾对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25% 3.3.10机床零部件外露结合面的边缘整齐匀称，除设计允许外不应有明显的错位。门、盖与机床的结合面应贴合。错位量、错位不匀称量、贴合缝隙值及缝隙不均匀量不应大于表2的规定。
表2错位量及贴合缝隙值 ≤500
单位为毫米
结合面边缘及门、盖边长尺寸
>500~1250
>1250 3 1.5 2 2
错位量错位不匀称量贴合缝隙量缝隙不均匀值
1.5 1 1 1
2 1 1.5 1.5
注1：当结合面边缘及门、盖尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值
3.4电气系统
机床的电气系统应符合GB5226.1—2008的规定。 3.5数控系统
机床的数控系统应符合GB/T26220-—2010的规定。
2 JB/T11580.2—2013
3.6液压、润滑和冷却系统 3.6.1.机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 3.6.2机床的润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 3.6.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.6.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 3.7安全卫生 3.7.1机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 3.7.2在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性。防护装置的设置应便于工件的置换以及操作者的观察。 3.7.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 3.7.4液压系统应能提供稳定的正常工作的压力，当低于设定限值时，应发出警告信号或使机床运动停止。 3.7.5采用静压时，应保证静压建立后才能起动，压力变化超过规定或中断时应能保证安全。 3.8加工和装配质量 3.8.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376—2010、GB/T235702009等的有关规定。机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 3.8.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定。 3.8.3床身、中床身、工作台体、工作台底座、立柱、驱动箱、刀架体、分度头体等为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。 3.8.4工作台底座与工作台体导轨副、床身与中床身导轨副等为重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.8.5刀架、分度头蜗杆副、让刀凸轮、横向进给丝杠副、纵向进给丝杠副、刀具主轴及刀轴套等主要零件应采取耐磨措施。 3.8.6下列重要固定结合面的制造和验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373-—2010的规定：
a）工作台底座与床身的结合面： b）驱动箱与立柱的结合面； c）立柱与中床身的结合面； d）横向进给丝杠轴承座与工作台底座的结合面： e）纵向进给丝杠螺母座与床身的结合面。
3.8.7下列滑动导轨的制造和验收应符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的规定：
a）刀架中的固定导轨（螺旋导轨）与滑块的导轨面： b）中床身与床身的导轨面： c）工作台底座与工作台体的导轨面。
3.8.8机床清洁度按GB/T25374一2010规定的方法检验，其中驱动箱内部、刀架体内部、分度头体内部、润滑系统、液压系统的清洁度采用重量法检测，其他部位按目测法检验，不应有脏物。
a）分度头体、刀架体的杂质污物量不应超过5000mg，驱动箱的杂质污物量不应超过6000mg： b）液压系统、润滑系统的清洁度：在机床开车运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）的
回油处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。
3.8.9渐开线圆柱齿轮精度应符合GB/T10095.1一2008的规定，主传动齿轮精度等级6级，齿面粗糙
3 JB/T11580.2-2013
度Ra0.80μm 3.8.10圆柱蜗杆、蜗轮精度应符合GB/T10089一1988的规定，分度头体分度蜗轮精度等级5级，齿面粗糙度Ra0.80μm
41 检验与验收
4.1概述 4.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。当在机床使用处验收机床时，其验收的项目由用户与制造厂商定。 4.1.2机床检验分为型式试验和出厂检验。 4.1.2.1属于下列形式之一，应进行型式试验：
a）新产品试制、定型鉴定； b）机床结构、性能较基型有重大改动时。
4.1.2.2机床出厂检验一般包括以下内容：
a）外观检验： b）附件和工具检验； c）参数检验（抽查》： d）机床的空运转试验（含抽查项）； e）机床的负荷试验（含抽查项）； f）机床的精度检验；
g）其他。 4.2 一般要求 4.2.1机床检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干扰，应防止受环境温度变化的影响，有恒温要求的机床应在规定的恒温条件下进行检验，检具在使用前应与机床等温。 4.2.2检验与验收前，应将机床安置在适当的基础上，按照制造商的使用说明书调平机床，并应符合 JB/T11580.1--2013规定的安装要求。 4.2.3检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。用地脚螺栓紧固的机床，在检验过程中不应重新调整安装水平。否则，应复检调整后受到影响的有关项目。 4.2.4检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造商的使用说明书拆卸某些零、部件。 4.2.5机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准有等同效果的方法代替。 4.3外观检验
按3.3评定及检验机床的布局和外观质量。 4.4附件和工具的检验
按3.2检验随行供应的附件和工具是否符合规定。 4.5参数检验（抽查）
按设计文件检验机床的参数以及机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸。
4 JB/T11580.2-2013
4.6机床的空运转试验 4.6.1运转试验 4.6.1.1在无负荷状态下，机床刀具轴主运动机构应作低、中、高速运转。高速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度 4.6.1.2在无负荷状态下，分度头应做低、中、高速运转，其高速运转时间不应少于10min，运转应正常。 4.6.2温升试验 4.6.2.1机床以高冲程次数运行时间1h后，即主轴轴承达到稳定温度后，测量刀轴滑动轴承处温度不超过60℃，温升不超过30℃；测量曲柄盘处滚动轴承温度不超过70℃；温升不超过30℃。 4.6.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度值不应超过60℃，温升值不应超过30℃。 4.6.3主运动的检验
1
检验刀具主轴冲程速度的实际偏差不得超过变频调速器指示值的土5% 4.6.4动作试验
机床应进行下列动作试验： a）主运动的起动、停止及自动变速等各10次，动作应准确可靠； b）分度头圆周运动的起动、停止、自动变速及快速旋转等各10次，动作应准确可靠； c）让刀运动应准确可靠： d）有上下停机构的机床掀动上下停按钮连续7次，上下停运动应稳定可靠： e）工作台侧向运动的起动、停止及自动变速等各10次，动作应准确可靠； f）调整球拉杆改变刀轴冲程位置应能满足机床能够加工外径为100mm～300mm的工件。
4.6.5安全防护装置的检验
按3.7的要求检验安全防护装置是否齐备、可靠。 4.6.6噪声检验
按GB/T167692008的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A）。机床运转时，不应有异常的尖叫声，冲击声。 4.6.7空运转功率试验（抽查）
机床主传动系统在各级速度下空运转至功率稳定后，测量其空运转功率（不包括主电动机空载功率），其值不应超过设计规定。 4.6.8电气系统的检验
机床电气系统应符合GB5226.1一2008等有关标准的规定，其功能应可靠、稳定、满足机床使用性能的要求。 4.6.9数控系统的检验
机床数控系统应符合GB/T26220一2010的规定，其与主机连接后应可靠、稳定。
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