ICS 25.040.20 J53 备案号：57929--2017
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T13092.2—2017
数控油缸车床 第2 部分：技术条件
CNC hydraulic cylinder latiies--Part 2: Specifications
2017-10-01实施
2017-01-09发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13092.2—2017
目 次
前言 1范围 2规范性引用文件 3技术要求.
附件和工具安全卫生
4
5
6加工和装配质量.. 7空运转试验.. 7.1温升试验 7.2主运动和进给运动的检验 7.3功能试验 7.4 空运转功率试验（抽查） 7.5 空运转时间 8负荷试验. 8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.2主传动系统最大功率试验（抽查） 8.3抗振性切削试验（抽查） 9最小设定单位进给试验 9.1 试验方法. 9.2 误差计算.. 9.3 公差... 9.4检查工具.. 10原点返回试验. 10.1 一般要求. 10.2 试验方法. 10.3 误差计算 10.4公差 10.5检验工具. 11精度检验. 12随机技术文件参考文献.
2
L
10 JB/T13092.2—2017
前言
JB/T13092《数控油缸车床》分为两个部分：
第1部分：精度检验；第2部分：技术条件。
本部分为JB/T13092的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：山东普利森集团有限公司、沈阳机床（集团）有限责任公司、国家机床质量监督
检验中心。
本部分主要起草人：赵力群、何海峰、卢传杰、王兴海、李祥文。 本部分为首次发布。
II JB/T13092.2—2017
数控油缸车床第2部分：技术条件
1范围
JB/T13092的本部分规定了数控油缸车床制造与验收的要求。 本部分适用于床身上最大回转直径至1250mm最大工件长度至5000mm的数控油缸车床（以下
简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T 6576---2002 2机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB22997--2008 机床安全小规格数控车床与车削中心 GB22998—2008 机床安全大规格数控车床与车削中心 GB/T23570---2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572--2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25375--2010 金属切削机床结合面涂色法检验及评定 GB/T25376--2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T13092.1--2017 数控油缸车床第1部分：精度检验
3技术要求
3.1本部分是对GB/T9061--2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2验收机床时，应按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求考核。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能：应随机供应表1所列的附件和工具。
二 JB/T13092.2—2017
表1
用途夹紧工作用加工工件用调整机床水平用
单位套套套
数量 1 1 1
名称卡盘、卡爪、硬爪镗刀、刀座、镗刀杆地脚螺栓、螺母、调整垫铁
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按技术协议供应。
5安全卫生
5.17 机床电气系统的安全应符合GB5226.1--2008的规定。 5.2 机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3# 机床润滑系统的安全应符合GB/T6576一2002的规定。 5.4机床气动系统应符合GB/T7932--2003的规定。 5.5床鞍移动和横滑板移动应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，并应在允许的最高进给速度（按设计规定）及快速移动时仍能可靠地限位。 5.6机床在加工工件时有切屑和切削液飞溅的部位，为防止切屑的伤害和切削液站污，应设防护装置。 5.7紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不应自动恢复功能。 5.8导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。 5.9在加工过程中遇突然停止供电、供油、供气以及液压、气动夹紧装置的压力下降时，液压、气动和电动夹紧装置应能可靠地夹持工件。 5.10进给传动的过载离合器应在设定的过载扭矩时安全脱开，并要求动作灵活、可靠。 5.11机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声。按GB/T16769一2008的规定检验机床的噪声，在不带工件的条件下按各级转速进行噪声测量，机床噪声声压级不应超过本部分中表2的规定。
表2 《10 83
机床重量t 噪声声压级dB（A）
>10 85
5.12本章中未规定的安全检验项目还应符合GB15760—2004GB22997—2008、GB22998—2008的规定。
6加工和装配质量
6.1床身、床鞍、滑板、主轴箱等为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理。 6.2床身与主轴箱导轨副、床身与床鞍导轨副、床鞍与滑板导轨副、中心架体与副主轴导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢导轨、注塑导轨、贴塑导轨或采取感应淬水等耐磨措施。 6.3焊接件应符合GB/T23570一2009的规定，重要的焊接件要进行无损检测，不应有裂纹。 6.4下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核：
a）床身与底座的结合面； b）床身与床身（拼接床身）的结合面。
6.5下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a）主轴箱与床身的结合面：
2 JB/T13092.2—2017
b》钢导轨与底座、副主轴导轨与底座、副主轴导轨与中心架座体的结合面； c）直线滚动导轨与其相配的固定结合面； d）刀架体与横滑板的结合面； e）刀盘（刀架）与端齿盘、端齿盘与刀架体的结合面； f）滚珠丝杠托架与床身、滚珠丝杠托架与床鞍的结合面； g）副主轴与副主轴底板的结合面； h》中心架与中心架座体的结合面。
6.6下列导轨副按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a）床身与床鞍导轨副； b）床鞍与横滑板导轨副。
6.7下列导轨副按“移置导轨”的要求考核：
a）副主轴与床身导轨副； b）中心架座体与床身导轨副
6.8滑动、移置导轨表面除应按GB/T25375一2010中的V级精度做涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于本部分中表3的规定。
表3 M10 20
机床质量t 赛尺插入深度 Emm
>10 25
6.9直线导轨的安装基面应符合设计文件的规定，直线导轨的装配质量应符合设计文件的要求。 6.10滚珠丝杠的装配质量应符合设计文件和工艺文件的规定。滚珠丝杠的轴向窜动不应大于 0.005mm 6.11高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级为G2.5。允许剩余不平衡量按公式（1）计算。
U= 75×10m
(1
元n
式中： U一—允许剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm)； m——主轴组件的质量，单位为千克（kg）； n一一转动体最高转速，单位为转每分（r/min）
6.12端齿盘定位销、主轴箱定位销、滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少于锥销工作长度的60% 并应均布在接缝的两侧。 6.13按GB/T253742010的规定检验机床的清洁度（抽查）。主轴箱及液压油箱内部清洁度按重量法进行检验，其单位体积中脏物的质量：主轴箱不应超过400mg/L；液压油箱不应超过150mg/L。其他部位按目测，手感法检验，不应有明显脏物。
7空运转试验
7.1温升试验
机床的主运动机构应从最低速起按各级转速依次运转（无级变速机构做低、中、高速运转），每级速度的运转时间不应少于2min，在最高速度时运转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，检查主轴轴承的温度和温升，温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。
3 JB/T13092.2—2017
7.2主运动和进给运动的检验 7.2.1对各线性轴线上的运动部件，分别用低、中、高和快速进给速度进行空运转试验，其运动应平稳、可靠，高速时无振动，低速时无明显爬行现象。 7.2.2主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5% 7.3功能试验 7.3.1用按键、开关或人工操纵对机床进行下列动作试验，试验其动作的灵活性和可靠性：
a）任选一种主轴转速，起动主轴进行正转、反转、停止（包括制动）的连续操纵试验，连续操纵
不少于10次。 b）主轴做低、中、高转速的变换试验。 c）任选一种进给速度（或进给量），将起动、进给和停止动作连续操纵，在乙轴、X轴的全部行程
上，做工作进给和快速进给试验。Z轴和X轴快速进给试验可以在大于1/2全行程上进行。正、 反向连续操纵不少于7次。
d）在Z轴、X轴全部行程上，做低、中、高进给速度（或进给量）的变换试验。 e）用手摇脉冲发生器或以单步做溜板、滑板的进给试验。 f）用手动或机动使尾座和尾座套筒，在其全部行程上做移动试验。 g）有锁紧机构的运动部件，在其全部行程的任意位置上做锁紧试验，倾斜和垂直导轨的滑板，切
断动力后不应下落。 h）排屑装置进行运转试验。 i）进行数字控制装置的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等功能试验。 j）进行机床的安全、保险、防护装置功能试验。 k）液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，
冷却充分，各系统无渗漏现象。
7.3.2用数控指令对机床做下列动作试验，试验其动作的灵活性和可靠性：
a）主轴进行正转、反转、停止及变换转速试验（有级变速机械做各级转速变换试验，无级变速机
械做低、中、高转速变换试验）； b）进给机构做低、中、高进给速度（进给量）及快速进给变换试验； c）回转刀架进行各种转位试验： d）试验进给坐标的超程保护、手动数据输入、坐标位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、
程序暂停、程序结束、程序消除、单独部件进给，直线插补、圆弧插补、直线切削循环、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环，刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。
7.4空运转功率试验（抽查）
主传动系统空运转功率应符合设计文件的规定。 7.5空运转时间
用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，机床在整个运转过程中不应发生故障。连续空运转时间为36h，每个循环时间不超过15min，每个循环之间休止时间不应超过1min
4 JB/T13092.2—2017
8负荷试验
8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.1.1试验方法
用强力车削外圆的方式进行试验。用切削测力计进行测量时，扭矩按公式（2）计算，用功率表（或电流表和电压表）、转速表测量时，扭矩按公式（3）计算，切削抗力的主分力按公式（4）计算。按主分力和刀具角度确定机床切削抗力。
T=Fr _9 550(P-P)
(2)
(3)
T2
n
9 550(P- Po)
Fa
(4)
rn
式中： T一扭矩，单位为牛米（N·m）； F-切削抗力的主分力［公式（2）中的F为用切削测力计测量的切削抗力，单位为牛（N)：
工件的切削半径，单位为米（m）；切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）；
<
P.
Po 机床装有工件时的空运转功率（指电网输给电动机的功率），单位为干瓦（kW）；
主轴转速，单位为转每分（r/min）。
8.1.2试验条件
刀具材料、型式、切削用量等按制造商规定；试件材料：45钢；试件尺寸：试件直径D≤D/2，试件长度L=D，/4。 注：D为最大车削直径。
8.2主传动系统最大功率试验（抽查） 8.2.1试验方法
在机床主轴恒功率转速范围内，采用车削外圆的方式进行试验，考核机床承受设计规定的最大功率的能力。 8.2.2试验条件
刀具材料、型式、切削用量等按制造商规定；材料：45钢：试件尺寸：D=D/4～D,/2，L=D,/4。
8.3抗振性切削试验（抽查） 8.3.1试验方法
按图1的规定用极限切宽的方式进行抗振性切削试验。
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