ICS25.040.20 J53 备案号：51641-2015
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T12405.2-2015
数控芯棒车床 第2部分：技术条件
CNC mandril lathes--Part 2: Specifications
2016-03-01实施
2015-10-10发布
中华人民共和国工业业和信息化都发布 JB/T12405.2--2015
目 次
前言 1范围. 2规范性引用文件 3一般要求. 4附件和工具. 5 安全卫生 6 加工和装配质量
机床空运转试验. 7.1 温升试验 7.2 主运动和进给运动的检验 7.3 动作试验.. 7.4空运转功率试验（抽查） 7.5 整机连续空运转试验 8机床负荷试验 8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.2主传动系统最大功率的试验（抽查） 9最小设定单位试验 9.1 试验方法 9.2 误差计算， 9.3 公差 9.4 检验工具。 10原点返回试验..
7
！
10.1 试验方法 10.2 误差计算. 10.3 公差. 10.4 检验工具. 11 机床精度检验. 12 随机技术文件.
1 JB/T12405.2—2015
前言
JB/T12405《数控芯棒车床》分为两个部分：
第1部分：精度检验：一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T12405的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口本部分起草单位：天水星火机床有限责任公司、沈阳机床（集团）有限责任公司、国家机床质量监
督检验中心。
本部分主要起草人：李维谦、刘强、王惠芳、袁来朝、张海强、黄玉明、王兴海、李祥文。 本部分为首次发布。
II JB/T12405.2—2015
数控芯棒车床第2部分：技术条件
1范围
JB/T12405的本部分规定了数控芯棒车床的制造和验收要求。 本部分适用于床身上最大回转直径为800mm~1250mm最大工件长度至25000mm的数控芯棒车
床（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1-2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576-2002机床润滑系统 GB/T9061--2006金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769一2008金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421.2一2000机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 GB229972008 机床安全小规格数控车床与车削中心 GB22998—2008 机床安全大规格数控车床与车削中心 GB/T23572—-2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T253742010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376-2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T12405.1-2015 数控芯棒车床第1部分：精度检验
3一般要求
本部分是对GB/T90612006、GB/T25373—2010GB/T25376—2010等标准的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1应随机供应表1所列附件和工具。
表1
数量 2件或2套
名称卡盘顶尖
名称专用工具调整垫铁
数量 1套 1套
2 件
1 JB/T12405.2—2015
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议供应。
5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1--2008的规定。 5.2机床液压系统应符合GB/T23572-2009的规定 5.3机床润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 5.4床鞍移动和横滑板移动应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，并在充许的最高进给速度（按设计规定）及快速移动时仍能可靠地限位。 5.5机床工作时有切屑和切削液飞溅的部位：为防止切屑的伤害和切削液污，应设防护装置。 5.6紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不应自动恢复功能。 5.7纵横向导轨容易被尘屑磨损的部位应设置防护装置。 5.8紧固工件的液压和电动夹紧装置，在加工过程中突然停止供电、供油以及液压夹紧装置的压力下降时，应能可靠地夹持工件。 5.9进给传动的过载离合器应在达到设定的过载扭矩时安全脱开，并要求动作灵活、可靠 5.10应按GB/T16769一2008的规定检验机床噪声，机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声，在不带工件的各级转速条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不应超过83dB(A)。 5.11本章中未规定的安全检验项目还应符合GB15760—-2004GB22997-2008及GB22998-2008 的规定。
6加工和装配质量
6.1床身、床鞍、主轴箱体等为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理。 6.2床身与主轴箱导轨副、床身与床鞍导轨副、床鞍与滑板导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、 镶钢导轨、注塑导轨、贴塑导轨或感应淬火等耐磨措施。 6.3下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核
a）床身与床身（拼接床身）的结合面； b）齿条与床身的结合面（螺钉紧固面）。
6.4下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a）尾座上体与尾座下体的结合面； b）刀架体与横滑板的结合面： c）刀架体与压板的结合面 d）进给箱与床鞍的结合面。
6.5下列导轨副按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a）床身与床鞍导轨副： b）床鞍与滑板导轨副。
6.6下列导轨副应按“移置导轨”的要求考核：
a）主轴箱与床身导轨副： b）尾座与床身导轨副： c）中心架与床身的导轨副； d）跟刀架与床鞍导轨副。
6.7高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级为G2.5。允许剩余不平衡量按公式（1）确定。
2 JB/T12405.2-2015
U=75×10°m
（1)
元n
式中： U一允许剩余不平衡量，单位为克毫米（gmm）： m一主轴组件的质量，单位为千克（kg）； n一转动体最高转速，单位为转每分（r/min）。
6.8拼接床身定位销的接触长度不得小于锥销工作长度的60%，并应均布在接缝的两侧。 6.9应按GB/T25374的规定检验机床的清洁度。主轴箱及液压油箱内部清洁度按重量法进行检验，其单位体积中脏物的质量：主轴箱不应超过400mg/L：液压油箱不应超过200mg/L。其他部位按目测、 手感法检验，不应有明显脏物。
7机床空运转试验
7.1温升试验
机床的主运动机构应从低速起，做低，中、高速运转（有级变速的机床应从最低速度起依次运转每级速度的运转时间不应少于2min）在最高速度时应运转足够的时间（不得少于1h），使主轴轴承达到稳定温度。检查主轴轴承的温度和温升，其温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。 7.2主运动和进给运动的检验 7.2.1对各线性轴线上的运动部件，分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，其运动应平稳、可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象。 7.2.2主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5% 7.3动作试验 7.3.1用按键、开关或人工操纵对机床进行下列动作试验，试验其动作的灵活性和可靠性：
a）任选一种主轴转速，起动主轴进行正转、反转、停止（包括制动）的连续操纵试验，连续操纵
不少于10次。 b）主轴做低、中，高转速的变换试验。 c）任选一-种进给速度（或进给量），进行起动、进给和停止动作连续操纵，在Z1、Z2轴和X1、X2
轴的全部行程上做工作进给和快速进给试验。Z1、Z2轴和Xi、X2轴的快速进给试验可以在大于 1/2全行程上进行。正反方尚连续操作十少于10次。
d）在ZZ轴和XiX2轴的全部行程上，做低，中，高进给速度（或进给量）的变换试验。 e）用手摇脉冲发生器或单步做溜板（Z1、Z2）滑板（Xi、X2）的进给试验。 f）用手动或机动使左、右尾座和尾座套筒在其全行程上做移动试验。 g）有锁紧机构的运动部件，在其全部行程的任意位置上做锁紧试验。 h）回转刀架进行各种转位试验。 i）排屑装置进行运转试验。 j）数字控制装置的各种指示灯、阅读机、通风系统等功能试验。 k）机床的安全、保险防护装置功能试验。 1）液压，润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好、
冷却充分，各系统无渗漏现象。
7.3.2用数控指令对机床做下列动作试验，试验其动作的灵活性和可靠性：
a）主轴进行正转：反转，停止及变换转速试验（无级变速机构做低：中，高速试验：有级变速机
3 JB/T12405.2—2015
构做各种转速试验）。 b）进给机构做低、中、高进给速度（或进给量）及快速进给变换试验。 c）回转刀架进行各种转位试验。 d）试验进给坐标的超程保护、手动数据的输入、坐标位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、
程序暂停、程序结束，程序消除单独部件进给，直线插补，圆弧插补、直线切削循环。锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。
7.4空运转功率试验（抽查）
主传动系统空运转功率应符合设计文件的规定。 7.5整机连续空运转试验
机床使用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障。连续空运转时间为48h每个循环时间不大于15min，每循环之间休止时间不得超过1min。
8机床负荷试验
8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.1.1用强力车削外圆进行试验。用切削测力计进行测量时，扭矩按公式（2）计算，用功率表（或电流表和电压表）、转速表测量时，扭矩按公式（3）计算，切削抗力的主分力按公式（4）计算，按主分力和刀具角度确定机床的切削抗力。
T=Fr 9550(P- P)
（2) (3)
n
9550(P-P)
F
(4)
rn
式中： T扭矩，单位为牛米（Nm）; F -切削抗力的主分力，公式（2）中的F为用切削测力计测量的切削抗力，单位为牛（N）：
工件的切削半径，单位为米（m）； P切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）： P。一一机床装有工件时的空运转功率（指电网输给电动机的功率），单位为干瓦（kW）； n主轴转速，单位为转每分（r/min）。 左、右刀架均应试验。
8.1.2刀具的材料、型式和切削用量由设计规定。 8.1.3试件材料和尺寸如下：
试件材料：45钢：试件尺寸：试件直径D≤Da/2，试件长度L=Da/4。 注：Da为床身上最大回转直径。
8.2主传动系统最大功率的试验（抽查） 8.2.1用高速车削外圆进行试验。左、右刀架均需试验。 8.2.2刀具的材料型式和切削用量由设计规定。 4