ICS 25.080.10 J53 备案号：57910—2017
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T8326.2---2017 代替JB/T8326.2—1996
数控仪表臣式车床 第2部分：技术条件
CNC instrument horizontal lathes-Part 2: Specifications
2017-01-09发布
2017-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T8326.2—2017
目 次
前言 1范围 2规范性引用文件 3技术要求. 3.1概述. 3.2附件和工具 3.3安全卫生.. 3.4加工质量.. 3.5装配质量 4检验与验收 4..1温升试验． 4.2 主运动和进给运动的检验（抽查） 4.3动作试验... 4.4负荷试验.. 4.5最小设定单位试验 4.6原点返回试验 4.7精度检验 5包装参考文献
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SL
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表1 随机供应的附件和工具表2 清洁度指标，表3 主轴温度和温升指标表4 试验条件.
图1 最小设定单位进给试验图2 原点返回试验.
上 JB/T8326.2-2017
前言
JB/T8326《数控仪表卧式车床》分为两个部分：
第1部分：精度检验；一第2部分：技术条件。
本部分为JB/T8326的第2部分。 本部分按GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T8326.2—1996《数控仪表卧式车床技术条件》，与JB/T8326.2-1996相比主要
技术变化如下：
修改了标准名称，即标准名称改为“数控仪表卧式车床第2部分：技术条件”；一增加了标准的英文名称；增加了“目次”； -增加了“前言”；修改了“范围”（见第1章，1996年版的第1章）；修改了“规范性引用文件”（见第2章，1996年版的第2章）；修改编辑了“技术要求”中的“附件和工具”“安全卫生”“加工质量”“装配质量”（见第3 章，1996年版的第3章～第6章）：增加了“重要部位的紧固螺钉、螺栓的紧力矩应符合设计文件的规定值”（见3.5.5）；增加了对主轴箱、滚珠丝杠支承座：螺母座等重要的定位销接触长度的要求（见3.5.8）；一增加了“安全防护装置的检验”“电气系统和数控系统的检验”“液压、气动、冷却和润滑系统的检验”（见4.3.3、4.3.6、4.3.7)； -增加了“包装”（见第5章）；取消了“直线运动轴线的反向差值试验”，相关内容收入JB/T8326.1--2017中（见1996年版的第9章，JB/T8326.1--2017的P2); 一删除了“刀具增量切削试验”（见1996年版的第12章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：上海第三机床厂、山东临沂金星机床有限公司。 本部分主要起草人：戴红梅、陈伟、赵旭、杨赞、柳杰丽、王文剑、闵江、董海堂。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T8326.2—1996。
II JB/T8326.2—2017
数控仪表卧式车床第2部分：技术条件
1范围
JB/T8326的本部分规定了数控仪表卧式车床制造、检验与验收的要求。 本部分适用于床身上最大回转直径至250mm、最大工件长度至500mm的数控仪表卧式车床（以
下简称机床）。其他变型的普通型数控仪表车床也可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T65762002 2机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB/T9239.1一2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的
检验
GB 15760--2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769--2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T253742010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376---2010金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T32666（所有部分）高档与普及型机床数控系统 JB/T8326.1一2017数控仪表卧式车床第1部分：精度检验 JB/T8356-2016机床包装技术条件
3技术要求
3.1概述
按本部分验收机床时，还应对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等中未经本部分具体化的项目进行检验。 3.2附件和工具 3.2.1应随机供应表1所列的附件和工具。
I JB/T8326.2—2017
表1随机供应的附件和工具
名称
用途夹持零件调整机床夹紧刀架
数量 1套 1套 1套
弹簧夹头（或卡盘）垫块（或调整螺钉）
扳手
3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议提供。 3.3安全卫生
机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定。 3.4加工质量 3.4.1床身、主轴箱体、床鞍、尾座体为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理，必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 3.4.2主轴、尾座套筒及主传动齿轮等易磨损主要零件，应采取与其寿命相适应的耐磨措施。 3.4.3床身导轨副、滑板导轨副为重要导轨副，应采取与其寿命相适应的耐磨措施。 3.5装配质量 3.5.1床身与底座的结合面应按“重要固定结合面”的要求考核。 3.5.2下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a）主轴箱与床身结合面： b）刀架体与滑板结合面； c）尾座体与尾座底板结合面； d）滚珠丝杠支架与床身结合面。
3.5.3下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a）床鞍与床身导轨副； b）滑板与床鞍导轨副。
3.5.4尾座底板（或尾座体）与床身导轨的结合面应按“移置导轨”的要求考核。 3.5.5重要部位的紧固螺钉、螺栓的拧紧力矩应符合设计文件的规定值。 3.5.6尾座手轮操纵力不应超过30N。 3.5.7主轴组件在装配后应按GB/T9239.1--2006的规定进行动平衡试验和校正，平衡品质等级应符合设计文件的规定。 3.5.8主轴箱、滚珠丝杠支承座、螺母座等重要的定位销，其接触长度不应小于定位销工作长度的65% 并应均布在接缝的两侧。 3.5.9按GB/T25374一2010的规定抽查（批量生产时抽查5%，但不少于台）机床总装后的清洁度。 其中封闭式主轴箱、溜板箱、润滑油箱等部件内部清洁度按重量法进行检测，其杂质、污物的重量不应超过本部分中表2的规定；其他部位用目测、手感法进行检测，不应有明显的脏物。
2 JB/T8326.2—2017
表2清洁度指标
床身上最大回转直径D
mm 100 检验部件
D≤100
200 封闭式主轴箱
9 000 5 000 3 000 2 000 3 500
12 000 6 000 4 000 2 000 4 000
6 000 4000 2 000 2 000 3 000
溜板箱进给箱润滑油箱分离变速箱
X
检验与验收
4.1温升试验
机床的主运动机构应从最低转速起，做低、中、高三档转速运转。有级变速的机床应从最低转速到最高转速逐级进行空运转试验，每级转速的运转时间不少于2min，最高转速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主轴轴承处测量其温度和温升，其值不应超过表3的规定。
表3主轴温度和温升指标
单位为摄氏度
轴承类型滑动轴承滚动轴承静压轴承
温度 50 55 45
温升 25 30 20
4.2主运动和进给运动的检验（抽查） 4.2.1在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给轴的进给速度的实际偏差，不应超过设定值的±5% 4.2.2对各进给轴线上的运动部件，分别用低、中、高和快速进给速度进行空运转试验，试验时运动应平稳、灵活，无明显爬行和振动，限位装置应可靠。 4.3动作试验 4.3.1手动动作试验
用按键、开关或人工操纵对机床进行下列动作试验，试验其动作的灵活性、平稳性和功能的可靠性： a）无级变速的主轴至少应在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行变速
试验。 b）用中速连续对主轴进行10次正转、反转的起动、停止的试验。 c）对线性轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行10次正向、负向的起动、停止的操作试
验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验。 d）对线性轴线上的运动部件，在低、中、高和快速进给速度范围内，进行不少于10次的变速操作
试验。 e）用手摇脉冲发生器或以单步做床鞍、滑板的移动试验。
3 JB/T8326.2—2017
f）用手动或机动使尾座和尾座套筒在其全部行程上做移动试验。 g）有锁紧机构的运动部件，在其全部行程的任意位置上做锁紧试验；倾斜和垂直导轨的滑板，切
断动力后不应下落。 h）液压、润滑、冷却系统应调整方便、动作灵活、润滑良好、冷却充分，各系统不应渗漏。 i）转塔刀架进行各种转位夹紧试验。 j）排屑装置进行运转试验。 k）数控装置的各种指示灯、控制按钮、通风系统等做功能试验。 1）有自动装夹换刀机构的机床，应进行自动装夹换刀试验。 m）进行弹簧夹头（或卡盘）的夹紧松开试验。 n》机床的安全、保险、防护装置做功能试验。
4.3.2数控动作试验
用数控程序操作机床各部件进行下列试验，试验其动作的灵活性和功能的可靠性： a）主轴系统的试验要求同4.3.1a)、b)； b）线性轴线上的运动部件的试验要求同4.3.1c）、d)； c）转塔刀架应对所有工位进行逐位转换、越位转换的松开和夹紧试验； d）对机床所具备的进给坐标超程保护、手动数据输入、位置显示、回基准点、程序序号指示和检
索、程序暂停、程序消除、直线插补、圆弧插补、直线切削循环、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、 松开以及液压、冷却、气动、润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验。
4.3.3安全防护装置的检验 4.3.3.1机床安全防护装置应牢固，性能应可靠，且不应限制机床的操作、调整、维修。 4.3.3.2机床上有可能松脱的零、部件应设有防松装置。 4.3.3.3机床进给运动的停止不应迟于主运动的停止。 4.3.3.4机床的紧急停止按钮功能应可靠，按下该按钮后机床各部分运动应立即停止，不应自行恢复功能。 4.3.3.5当电力供应恢复后，机床不应自行起动。 4.3.3.6机床所设置的超载保险装置功能应可靠。在使用说明书中应规定超载保险装置的极限调整数值。 4.3.3.7 其余未列出项目按GB15760—2004、GB5226.1—2008的规定进行检验 4.3.4噪声检验 4.3.4.1按GB/T16769一2008的规定测量整机噪声。机床在空运转条件下噪声声压级不应超过 83dB（A) 4.3.4.2机床空运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。 4.3.5空运转功率试验（抽查）
在机床主轴以各级速度运转至功率稳定后，测量主轴的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过主电动机额定功率的40%。 4.3.6电气系统和数控系统的检验 4.3.6.1机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。机床的数控系统宜符合GB/T32666（所有部分）的规定。 4 JB/T8326.2-2017
4.3.6.2机床的电气系统和数控系统应满足机床使用性能的要求，其功能应可靠、稳定。 4.3.7液压，气动、冷却和润滑系统的检验 4.3.7.1机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 4.3.7.2机床的气动系统应符合GB/T7932一2003的规定。 4.3.7.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 4.3.7.4机床的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 4.3.7.5机床的液压、气动、冷却和润滑系统不应有漏气、漏液现象。 4.3.8整机连续空运转试验 4.3.8.1连续空运转试验应在完成4.3.1和4.3.2试验之后、精度检验之前进行。 4.3.8.2连续空运转试验应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件做不切削的连续运转。连续空运转时间不少于36h，每个循环时间不多于15min，每个循环终了时停车，模拟松开、 装夹工件动作，停车不超过1min再继续运转。 4.3.8.3连续空运转程序中应包括下列内容：
a）机床主轴应安装弹簧夹头（或卡盘），进行低、中、高三档转速连续变换试验，恒速加工端面的
运转、正转、反转及起动、停止试验，高速运转时间应超过1/3循环时间； b）进行Z轴、X轴的低、中、高三档进给速度及快速进给变换，进给行程为全行程，快速进给行
程应大于全行程之半； c）转塔安装必要附具，布置成稍有偏重的状态，转塔刀架所有工位进行逐位转换、越位转换
4.3.8.4连续空运转的过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障。否则在故障排除后应重新进行连续空运转试验。 4.4负荷试验 4.4.1床身上最大回转直径为200mm～250mm的机床，应做主传动系统达到最大功率的试验。在机床主轴恒功率转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用车削外圆的方式进行试验。通过改变进给速度或切削深度，使机床达到主电动机额定功率或设计规定的最大功率。试验条件按表4的规定。
表4试验条件
项目试件夹持方式试件材料试件直径试件长度刀具材料切削用量
要求顶尖夹持 45钢（调质） ≥D/10
≥D/2 硬质合金按制造厂规定
4.4.2成批生产时，最大功率试验采用抽查进行，抽查数量为批量的5%，但每批不应少于2台。 4.4.3在进行负荷试验时，机床所有机构应工作正常。 4.4.4除床身上最大回转直径为200mm～250mm的机床外，其他机床应做最大加工能力试验，其试验规范应符合设计文件的要求。
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