ICS 25.040.20 J53 备案号：44232—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11562—2013 代替JB/T9895.2—1999
数控立式卡盘车床和车削中心
技术条件
Numerically controlled vertical chucking-turning machines and turning centres
Specifications
2014-07-01实施
2013-12-31发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 中华 人民共 和 国
机械行业标准
数控立式卡盘车床和车削中心
技术条件 JB/T11562-2013
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机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
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210mm×297mm-1印张-32千字 2014年10月第1版第1次印刷
定价：18.00元
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书号：15111-11413 网址：http：//www.cmpbook.com 编辑部电话：（010）88379778 直销中心电话： （010) 88379693
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版权专有 侵权必究 JB/T11562—2013
目 次
前言.. 范围 2规范性引用文件 3技术要求 4附件和工具.. 5安全卫生 6加工和装配质量 7机床空运转试验 7.1温升试验.
TI
7.2 主运动和进给运动的检验 7.3 机床功能试验. 7.4空运转功率试验（抽查） 7.5整机连续空运转试验 8负荷试验 8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.2主传动系统最大功率试验（抽查） 8.3抗振性切削试验（抽查） 9最小设定单位进给试验， 9.1线性轴线最小设定单位试验 9.2回转轴线最小设定单位试验... 10原点返回试验. 10.1一般要求 10.2直线运动轴线原点返回试验， 10.3回转轴线原点返回试验。 11机床精度检验. 12随机技术文件参考文献
中
9
10 .10 11 12 JB/T11562—2013
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T9895.2一1999《数控立式卡盘车床技术条件》，与JB/T9895.2一1999相比主要技
术变化如下：
将原标准名称“数控立式卡盘车床技术条件”修改为“数控立式卡盘车床和车削中心、技术条件”；一增加了前言；一将规范性弓用文件中原标准代号替换成现行标准代号；随机附件进行了修改（见本标准表1，原标准表1）；增加了多项特别重要结合面的考核内容（见本标准6.4，原标准6.3）；增加了“各进给运动的导轨副按“滑动导轨”的要求考核（见本标准6.5）；将“清洁度按机床规格分档”检验改为“按mg/L”检验（见本标准6.10，原标准6.6)；整机连续空运转时问由“16h”改为“48h”（见本标准7.5，原标准7.4)；本标准将最小设定单位试验分为“线性轴线的最小设定单位试验”和“回转轴线的最小设定单位试验”，同时误差计算方法分为“最小设定单位误差S”和“最小设定单位相对误差S”（见本标准9.1、9.2，原标准9.4）；本标准将原点返回试验分为“线性轴线的原点返回试验”和“回转轴线的原点返回试验”并规定了误差计算方法（见本标准10.1、10.2，原标准9.5）；删除了“反向差值试验”（原标准9.3）；删除了“刀具增量试验”（原标准9.6）。
一
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本标准起草单位：沈阳机床（集团）有限责任公司、北京机床研究所、大连机床集团有限责任公司
安阳鑫盛机床股份有限公司、宝鸡机床集团有限公司、浙江嘉湖机床有限公司、浙江联强数控机床股份有限公司，
本标准主要起草人：王兴海、王家兴、李祥文、付承云、李慧芳、龚宝玲、陈卫强、杨翠勤。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
ZBJ53015—1990: JB/T9895.2—1999。
II JB/T11562—2013
数控立式卡盘车床和车削中心
技术条件
1范围
本标准规定了一般用途普通精度等级数控立式卡盘车床和车削中心的设计、制造与验收的要求。 本标准适用于卡盘直径小于或等于800mm的数控立式卡盘车床和车削中心。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB157602004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16462.42007 数控车床和车削中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度及重
复定位精度检验
GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB22997-2008 机床安全小规格数控车床与车削中心 GB 22998-2008 机床安全大规格数控车床与车削中心 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 ISO 13041-2: 2008 数控车床和车削中心检验条件第2部分：立式机床几何精度检验（Test
conditions for numerically controlled turning machines and turning centres-Part2: Geometric tests for machines with a vertial workholding spindle)
ISO13041-6:2009数控车床和车削中心检验条件第6部分：精加工试件精度检验（Testconditions for numerically controlled turning machines and turning centres-Part6: Accuracy of a finished test piece )
3技术要求
3.1本标准是对GB/T9061-2006GB/T25373—2010GB/T25376—2010等标准的具体化和补充。 按本标准验收机床时，应同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。 3.2验收机床时，应按V级精度机床的要求考核。机床精度分级按GB/T25372一2010的规定。
1 JB/T11562—2013
4附件和工具
4.1应随机供应表1所列附件和工具。
表1
名称卡盘调整垫铁专用调整工具
数量 1套 1套 1套
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。
5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1-2008的规定。 5.2机床液压系统应符合GB/T23572—一2010的规定。 5.3机床润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 5.4机床气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.5为防止卡盘、零件飞出，切屑的伤害和切削液站污，在机床的加工区域内应设置安全防护装置，且要求防护装置与主轴运转互锁。 5.6紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不得自动恢复功能。 5.7导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。 5.8液压、气动和电动夹紧装置，在加工过程中遇突然停电、供汕、供气及液压、气动夹紧装置的压力下降时，应能可靠地夹持工件。 5.9按GB/T16769一2008的规定检验机床的噪声，机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声，不带工件的各级转速条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不应超过表2的规定。
表2 ≤10 83
机床质量t 噪声声压级dB（A）
>10 85
5.10本章中未规定的安全检验项目还应符合GB15760—2004、GB22997—2008、GB22998—2008的规定。
6加工和装配质量
6.1立柱与横梁导轨副、横梁与滑鞍导轨副、滑鞍与滑板导轨副等滑动导轨副为重要导轨副，应采取与寿命相适应的耐磨措施。主轴、高速重载齿轮等易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.2主轴、底座、立柱、横梁、滑鞍、滑板、变速箱体、刀架体等为重要零件，在粗加工后应进行时效处理，或采取其他消除内应力的措施。 6.3下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核：
a）变速箱与底座的结合面； b）立柱与底座的结合面： c）立柱与镶钢导轨的结合面：
2 JB/T11562-2013
d）横梁与镶钢导轨的结合面。 6.4下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a）主轴套筒与底座的结合面； b）回转刀架体与滑板的结合面： c）直线滚动导轨与其相配件的固定结合面； d）刀架体与横滑板的结合面： e）滚珠丝杠支承座与其相配件的固定结合面； f）滚珠丝杠螺母座与其相配件的固定结合面。
6.5各进给运动的导轨副按“滑动导轨”的要求考核。 6.6重要固定结合面、特别重要固定结合面应符合GB/T25373一2010中5.4的规定。 6.7立柱与底座定位销、主轴套与底座定位销。滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少于锥销工作长度的65%：两件连接处均匀接触。 6.82 焊接件应符合GB/T23570一2009的有关规定，重要的焊接件要进行无损检测检查，不应有裂纹。 6.9高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级为G2.5。允许剩余不平衡量按式（1）计算：
U=75×10°m
(1)
元n
式中： U-允许剩余不平衡量，单位为克毫米（gmm）； m一主轴组件的质量，单位为千克（kg）； n转动体最高转速，单位为转每分（r/min）。
6.10按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度，其变速箱和液压箱内部清洁度按重量法进行检验，其单位体积中脏物的质量，主轴箱不应超过400mg/L；液压箱不应超过150mg/L。其他部位按目测、手感法检验，不应有明显脏物。
7机床空运转试验
7.1温升试验
机床的主运动机构应从最低速起依次运转（无级变速机构作低、中、高速运转），每级速度的运转时间不得少于2min。在最高转速应运转足够的时问不得少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处检验其温度和温升，其值不应超过表3的规定。
表3 温度 70 60
单位为摄氏度
温升 40 30
轴承型式滚动轴承滑动轴承
7.2主运动和进给运动的检验 7.2.1对各线性轴线和回转轴线上的运动部件，分别用低、中、高进给速度和快速进给空运转试验，其运动应平稳、可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象。 7.2.2主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5%。 7.2.3动力刀具主轴转速和C”轴进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5%。
3 JB/T11562—2013
7.3机床功能试验 7.3.1用按键、开关或人工操纵对机床进行下列动作试验（手动功能试验），试验其动作的灵活性和功能的可靠性：
a）任选一种主轴转速和动力刀具主轴转速，起动主轴和动力刀具主轴进行正转、反转、停止（包
括制动）的连续操纵试验，连续操纵不少于10次。 b）主轴和动力刀具主轴做低、中、高转速的变化试验。 c）任选一种进给速度（或进给量），将起动、进给和停山动作连续操纵，在线性轴和回转轴的全部
行程上，做工作进给和快速进给试验。Z轴和X轴快速进给试验可以在大于1/2全行程上进行，正、反向连续操纵不少于10次。
d）在线性轴和回转轴的全部行程上，做低、中、高进给速度（或进给量）的变换试验。 e）用手摇脉冲发生器或单步做滑鞍、滑板和C’轴的进给试验。 f）有锁紧机构的运动部件，在其全部行程的任意位置上做锁紧试验，倾斜和垂直导轨的滑板，切
断动力后不应下落。 g）回转刀架进行各种转位试验。 h）对刀库、机械手以任何方式进行换刀试验，换刀动作应灵活，可靠，机械手的承载重量和换刀
时间应符合设计的规定。 i）排屑装置进行运转试验。 j）数字控制装置的各种指示灯、通风系统等功能试验。 k）机床的安全、保险、防护装置功能试验。 1）液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，
冷却充分，各系统无渗漏现象。
7.3.2用数控装置控制指令使机床做下列动作试验（自动功能试验，可与7.5整机连续空运转试验合并进行），试验其动作的灵活性和可靠性：
a）主轴、动力刀具主轴进行正转、反转、停止及变换转速试验（有级变速机构做各级转速，无级
变速机构做低、中、高速）。 b）进给机构做低、中、高进给速度（进给量）及快速进给变换试验。 c）回转轴和线性轴联动试验。 d）回转刀架进行各种转位试验。 e）对刀库、机械手以任何方式进行换刀试验，换刀动作应灵活、可靠，机械手的承载重量和换刀
时间应符合设计的规定。 f）试验进给坐标的超程保护、手动数据输入、坐标位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、
程序暂停、程序结束、程序消除、单独部件进给：直线插补、圆弧插补、直线切削循环、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环；刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。
7.4空运转功率试验（抽查）
主传动系统空运转功率应符合设计文件的规定。 7.5整机连续空运转试验
用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障。 连续空运转时问为48h，每个循环时间不多于15min，每个循环之间休止时间不应超过1min。
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