ICS25.040.20 J53 备案号：57917—2017
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T13085.22017
精密数控臣式车床和车削中心
第2部分：技术条件
Precision numerically controlled horizontal turning machines and turning
centresPart 2: Specifications
2017-01-09发布
2017-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 中华人民共和国
机械行业标准
精密数控卧式车床和车削中心
第2部分：技术条件 JB/T13085.2-2017
*
机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
*
210mm×297mm-1印张·32千字 2017年10月第1版第1次印刷
定价：18.00元
*
书号：15111·14369 网址：http：//www.cmpbook.com 编辑部电话：（010）88379399 直销中心电话：（010）88379399
封面无防伪标均为盗版
版权专有 侵权必究 JB/T13085.2—2017
次
目
前言 1范围 2规范性引用文件 3技术要求.. 4 附件和工具
1
安全卫生. 6 加工和装配质量 7空运转试验. 7.1温升试验 7.2主运动和进给运动的检验. ..功能试验. 7.4空运转功率试验（抽查） 7.5整机连续空运转试验， 8负荷试验.. 8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.2主传动系统最大功率试验（抽查） 9最小设定单位进给试验 9.1线性轴线最小设定单位试验， 9.2回转轴线最小设定单位试验 10原点返回试验 10.1 一般要求.. 10.2直线运动轴线原点返回试验. 10.3回转轴线原点返回试验 11精度检验。 12随机技术文件参考文献
5
上
6
d
10 11 12 JB/T13085.2-2017
前言
JB/T13085《精密数控卧式车床和车削中心》分为两个部分：
第1部分：精度检验：第2部分：技术条件。
本部分为JB/T13085的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：沈阳机床（集团）有限责任公司、大连机床集团有限责任公司、国家机床质量监
督检验中心，浙江嘉湖机床有限公司。
本部分主要起草人：王兴海、田守仁、付承云、李祥文、陈为强。 本部分为首次发布。
II JB/T13085.2—2017
精密数控臣式车床和车削中心第2部分：技术条件
1范围
JB/T13085的本部分规定了一般用途精密精度等级的数控卧式车床和车削中心的制造与验收的要求。
本部分适用于床身上最大回转直径至1000mm~线性轴线行程至2000mm的精密数控卧式车床和车削中心（以下简称机床）。
线性轴线行程大于2000mm的该类机床也可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1—2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T90612006 金属切削机床通用技术条件 GB157602004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769-2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB22997-2008 机床安全小规格数控车床与车削中心 GB22998-—2008 机床安全大规格数控车床与车削中心 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373-2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374--2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25375-—2010 金属切削机床结合面涂色法检验及评定 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T13085.1一2017精密数控车床和车削中心第1部分：精度检验
3技术要求
3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。 3.2验收机床时，应按GB/T25372一2010规定的IV级精度机床的要求考核。
4附件和工具
4.1应随机供应表1所列附件和工具。
1 JB/T13085.2—2017
表1 数量 1件 1套 1套 1套
备注
名称卡盘调整垫铁顶尖专用调整工具
主轴无锥孔，无尾座的机床不提供顶尖
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。
5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2机床液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 5.4机床气动系统应符合GB/T7932一2003的规定。 5.5床鞍移动和横滑板移动应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，并应在允许的最高进给速度（按设计规定）及快速移动时仍能可靠地限位。 5.6为防止卡盘、零件甩出，切屑伤害和切削液站污，在机床的加工区域内应设置安全防护装置，且要求安全防护装置与主轴运转互锁。 5.7紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不应自动恢复功能。 5.8导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。 5.9液压、气动和电动夹紧装置，在加工过程中遇突然停止供电、供油、供气以及液压、气动夹紧装置的压力下降时，应能可靠地夹持工件。 5.10进给传动的过载离合器应在达到设定的过载扭矩时安全脱开，并要求动作灵活、可靠。 5.11机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声。按GB/T16769一2008的规定检验机床的噪声，在不带工件的条件下按各级转速进行噪声测量，机床噪声声压级不应超过本部分中表2的规定。
表2 ≤10 81
机床质量t 噪声声压级dB（A）
>10 83
5.12本章中未规定的安全检验项目还应符合GB15760—2004、GB22997—2008、GB22998—2008的规定。
6加工和装配质量
6.1床身、床鞍、滑板、主轴箱等为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理，必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2床身与床鞍导轨副、床鞍与横滑板导轨副等进给运动滑动导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢导轨、注塑导轨、贴塑导轨或采取感应淬火等耐磨措施。 6.3焊接件应符合GB/T23570一2009的规定，重要的焊接件应进行无损检测，不应有裂纹。 6.4下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核：
a）床身与底座的结合面；
2 JB/T13085.2-2017
b）床身与床身（拼接床身）的结合面。 6.5下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a》主轴箱与床身的结合面； b）镶钢导轨与其相配件的固定结合面； c）直线滚动导轨与其相配件的固定结合面； d）刀架体与横滑板的结合面； e）滚珠丝杠支承座与其相配件的固定结合面； f）滚珠丝杠螺母座与其相配件的固定结合面； g）尾座体与尾座底板的结合面。
6.6重要固定结合面、特别重要固定结合面应符合GB/T25373一2010中5.4的规定。 6.7下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a》床身与床鞍导轨副； b）床鞍与横滑板导轨副； c）其他进给运动滑动导轨副。
6.8尾座与床身导轨副按“移置导轨”的要求考核。 6.9滑动、移置导轨表面除应按GB/T25375一2010中的IV级精度做涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于本部分中表3的规定。
表3 《10 15
机床重量t 塞尺插入深度mm
>10 20
6.10直线导轨的安装基面应符合设计文件的规定，直线导轨的装配质量应符合设计文件的要求。 6.11滚珠丝杠的装配质量应符合设计文件和工艺文件的规定。滚珠丝杠的轴向窜动不应大0.004mm。 6.12高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级为G2.5。允许剩余不平衡量按公式（1）计算。
U= 75×103m
(1)
元n
式中： U一—允许剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）； m一一主轴组件的质量，单位为千克（kg）； n一一转动体最高转速，单位为转每分（r/min）。
6.13端齿盘定位销、主轴箱定位销、滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少于锥销工作长度的70%，两件连接处均匀接触。 6.14按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度（抽查），其主轴箱和液压油箱内部清洁度按重量法进行检验，其单位体积中脏物的质量：主轴箱不应超过350mg/L；液压油箱不应超过120mg/L。其他部位采用目测、手感法检验，不应有明显脏物。
7 空运转试验
7.1温升试验
机床的主运动机构应从最低速起按各级转速依次运转（无级变速机构做低、中、高速运转），每级速度的运转时间不得少于2min。在最高转速时应运转足够的时间（不应少于1h），使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处检验其温度和温升，其值不应超过表4的规定。
3 JB/T13085.2—2017
表4 温度 65 60
单位为摄氏度
轴承型式滚动轴承滑动轴承
温升 35 30
7.2主运动和进给运动的检验 7.2.1对各线性轴线和回转轴线上的运动部件，分别用低、中、高和快速进给速度进行空运转试验其运动应平稳、可靠，高速时无振动，低速时无明显爬行现象。 7.2.2主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5%。 7.2.3动力刀具主轴转速和C”轴进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的士5%。 7.3功能试验 7.3.1用按键、开关或人工操纵对机床进行下列功能试验（手动功能试验），试验其动作的灵活性和功能的可靠性：
a）任选一种主轴转速和动力刀具主轴转速，起动主轴和动力刀具主轴进行正转、反转、停止（包
括制动）的连续操纵试验，连续操纵不少于10次。 b）主轴和动力刀具主轴做低、中、高转速的变换试验。 c）任选一种进给速度（或进给量），将起动、进给和停止动作连续操纵，在Z轴、X轴、Y轴和C
轴的全部行程上，做工作进给和快速进给试验。Z轴和X轴快速进给试验可以在大于1/2全行程上进行，正、反向连续操纵不少于7次。
d）在Z轴、X轴、Y轴和C"轴的全部行程上，做低、中、高进给速度（或进给量）的变换试验。 e）用手摇脉冲发生器或以单步做溜板、滑板和C"轴的进给试验。 f）用手动或机动使尾座和尾座套筒，在其全部行程上做移动试验。 g）有锁紧机构的运动部件，在其全部行程的任意位置上做锁紧试验。倾斜和垂直导轨的滑板，切
断动力后不应下落。 h）回转刀架进行各种转位试验。 i）排屑装置进行运转试验。 j）进行数字控制装置的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等功能试验。 k）进行机床的安全、保险、防护装置功能试验。 1）液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，
冷却充分，各系统无渗漏现象。
7.3.2用数控装置控制指令使机床做下列功能试验（自动功能试验，可与7.5整机连续空运转试验合并进行），试验其动作的灵活性和可靠性：
a）主轴、动力刀具主轴进行正转、反转、停止及变换转速试验（有级变速机构做各级转速变换试
验，无级变速机构做低、中、高转速变换试验）； b）进给机构做低、中、高进给速度（进给量）及快速进给变换试验； c）回转轴和线性轴进行联动试验 d）回转刀架进行各种转位试验； e）对刀库、机械手以任何方式进行换刀试验，换刀动作应灵活、可靠，机械手的承载重量和换刀
时间应符合设计的规定； f）试验进给坐标的超程保护、手动数据输入、坐标位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、
程序暂停，程序结束、程序消除、单独部件进给，直线插补圆弧插补直线切削循环、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环，刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠
4