ICS 25.040.20 J53 备案号：57927-2017
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T13091.2—2017
数控动柱式立式车床第2部分：技术条件
CNC moving column vertical lathes--Part 2: Specifications
2017-01-09发布
2017-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13091.2—2017
目 次
前言 1范围 2规范性引用文件 3 技术要求..
附件和工具 5 安全卫生.. 6 加工和装配质量空运转试验..
4
7
7.1 温升试验 7.2 主运动和进给运动的检验 7.3 功能试验 7.4 空运转功率试验（抽查） 7.5 整机连续空运转试验 8负荷试验 8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.2主传动系统最大功率试验（抽查） 8.3抗振性切削试验（抽查） 9最小设定单位进给试验 9.1试验方法. 9.2 误差计算 9.3公差... 9.4检查工具... 10原点返回试验 10.1 一般要求. 10.2试验方法 10.3误差计算.. 10.4公差.. 10.5检验工具. 11精度检验.. 12随机技术文件. 参考文献.
T
7 JB/T13091.22017
前言
JB/T13091《数控动柱式立式车床》分为两个部分：一一第1部分：精度检验；
第2部分：技术条件。 本部分为JB/T13091的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：温岭市大众精密机械有限公司、浙江省计量科学研究院、国家机床质量监督检验
中心 沈阳机床（集团）有限责任公司。
本部分主要起草人：阮思群、李文龙、叶怀储、李祥文、王兴海。 本部分为首次发布。
II JB/T13091.2-2017
数控动柱式立式车床第2部分：技术条件
1范围
JB/T13091的本部分规定了数控动柱式立式车床的制造与验收的要求。 本部分适用于卡盘直径为200mm～1250mm的数控动柱式立式车床（以下简称机床）
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 2机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061-2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB22997--2008 机床安全小规格数控车床与车削中心 GB 22998—2008 机床安全大规格数控车床与车削中心 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374-2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T253762010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T13091.12017 数控动柱式立式车床第1部分：精度检验
3技术要求
3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。 3.2验收机床时，应按GB/T25372-2010规定的V级精度机床的要求考核。
4附件和工具
4.1应随机供应下列附件和工具（1套）：
a)专用工具： b）地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁。
4.2为扩大机床的使用性能，特殊部件、附件和工具，根据客户要求，按技术协议供应。
1 JB/T13091.22017
5安全卫生
5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2机床液压系统应符合GB/T23572一2010的规定。 5.3机床润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 5.4机床气动系统应符合GB/T7932一2003的规定。 5.5为防止卡盘、零件飞出，切屑的伤害和切削液站污，在机床的加工区域内应设置安全防护装置，且要求安全防护装置与主轴运转互锁。 5.6紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不应自动恢复功能。 5.7导轨等容易被尘屑磨损的部位应设有安全防护装置。 5.8在加工过程中遇突然停止供电、供油、供气以及液压、气动夹紧装置的压力下降时，液压、气动和电动夹紧装置应能可靠地夹持工件。 5.9机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声，在不带工件的条件下按各级转速进行噪声测量，机床噪声声压级不应超过83dB（A）。 5.10本章中未规定的安全检验项目还应符合GB15760-2004、GB22997—2008、GB22998—2008的规定。
6加工和装配质量
6.1机床加工件应符合GB/T25376一2010的规定。 6.2机床装配应符合GB/T25373一2010的规定。 6.3下列重要零件应在粗加工后进行二次时效处理：
a）底座； b）床身； c）立柱； d）立柱支架； e）滑板； f）刀架垫。
6.4下列重要导轨副应用高刚性直线导轨或采取耐磨措施：
a）底座与立柱导轨副； b）床身与立柱导轨副； c）垂直滑板与立柱导轨副。
6.5下列零件的结合面按“重要固定结合面”的要求进行检验：
a）底座与床身结合面； b）立柱与立柱支架结合面； c）底座与主轴箱结合面； d）电机座与基体结合面； e）丝杠支座与基体结合面。
6.6下列部位的定位销应做涂色检验，定位销的接触长度不应小于定位销工作长度的60%，接触部位应分布在接缝的两侧，允许偏向大端，但不得超过接缝：
a）床身与底座定位销； b）丝杠的调整支架定位销； c）电机座与基体定位销。
2 JB/T13091.2—2017
6.7焊接件应符合GB/T23570--2009的规定，重要的焊接件要进行无损检测，不应有裂纹。 6.8高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级为G2.5。允许剩余不平衡量按公式（1）计算。
U= 75×10′m
(1)
元n
式中： U-允许剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）； m-主轴主件的质量，单位为千克（kg）； n一转动体最高转速，单位为转每分（r/min）。
6.9按GB/T25374-2010的规定检验机床的清洁度（抽查）。主轴箱及液压油箱内部清洁度按重量法进行检验，其单位体积中脏物的质量：主轴箱不应超过400mg/L；液压油箱不应超过150mg/L。其他部位按目测、手感法检验，不应有明显脏物。
7 空运转试验
7.1温升试验
机床的主运动机构应从最低速起按各级转速依次运转（无级变速机构做低、中、高速运转），每级速度的运转时间不应少于2min。在最高转速时的运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处检验其温度和温升，其值不应超过表1的规定。
表1 温度 70 60
单位为摄氏度
轴承型式滚动轴承滑动轴承
温升 40 30
7.2主运动和进给运动的检验 7.2.1对各线性轴线运动部件，分别用低、中、高和快速进给速度进行空运转试验，其运动应平稳、 可靠，高速时无振动，低速时无明显爬行现象。 7.2.2主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的士5%。 7.3功能试验 7.3.1用按键、开关或人工操纵对机床进行下列动作试验（手动功能试验），试验其动作的灵活性和功能的可靠性：
a》主轴在低、中、高速运转情况下做起动、正转、反转、制动、停止的连续试验，连续操作不少
于10次； b）主轴在全部转速范围内做变换速度试验； c）进给运动选择适当速度做起动、停止、正向进给、反向进给及快速进给试验，正、反向连续操
作试验不少于10次，快速行程不小于全行程之半； d）在全部进给速度范围内做变换速度试验： e）立柱和滑板做全行程移动试验，次数不少于3次； f）液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，
冷却充分，各系统无渗漏现象； g）有自动装夹换刀机构的机床，应进行自动装夹换刀试验；
3 JB/T13091.2—2017
h）对数字控制装置的各种指示灯、通信按钮、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等进
行空运转试验，动作应灵活、可靠； i）进行机床的安全、保险、防护装置功能的可靠性试验，尤其是对主轴与活动防护门进行的互锁
试验要求动作准确无误。
7.3.2用数控指令使机床各部件动作，试验其动作的灵活性和数控功能的可靠性：
a）主轴进行起动、正转、反转、停止及转速变换试验（无级变速机构做低、中、高转速变换试验
有级变速机构做各个级别转速变换试验）； b）进给机构做低、中、高及快速进给速度变换试验； c）试验手动数据输入、位置显示回基准点、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除、直线
插补、圆弧插补、直线切削循环、圆锥切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。
7.4空运转功率试验（抽查）
主传动系统空运转功率应符合设计文件的规定。 7.5整机连续空运转试验
用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，机床在整个运转过程中不应发生故障。连续空运转时间为36h，每个循环时间不超过15min，每个循环之间休止时间不应超过1min。
8负荷试验
8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.1.1试验方法
用强力车削外圆（无切削液）的方式进行试验。用切削测力计进行测量时，扭矩按公式（2）计算；用功率表（或电流表和电压表）、转速表测量时，扭矩按公式（3）计算，切削抗力的主分力按公式（4）计算。按主分力和刀具角度确定机床的切削抗力。
T=Fr
(2)
9 550(P- P)
T~
(3)
n
_9 550(P-P)
FA
(4)
rn
式中： T—扭矩，单位为牛米（N·m); F一切削抗力的主分力［公式（2）中的F为用切削测力计测量的切削抗力]，单位为牛（N)；
一工件的切削半径，单位为米（m）； P一一切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW） Po—机床装有工件时的空运转功率（指电网输给电动机的功率），单位为干瓦（kW)；
一主轴转速，单位为转每分（r/min）。
7
8.1.2试验条件
刀具材料、型式、切削用量等按制造商规定；试件材料：45钢；试件尺寸：d=D/4～D/2；
4 JB/T13091.2—2017
切削长度：L≤D/4（D为卡盘直径》。 8.2主传动系统最大功率试验（抽查） 8.2.1试验方法
用高速切削外圆的方式试验机床承受设计规定的最大功率的能力。 8.2.2试验条件
刀具材料、型式按制造商规定；切削用量：切削速度v≥120m/min，其他切削用量由制造商自定；试件材料：45钢；试件尺寸：d-D/4～D/2（D为卡盘直径），L≤D/4。
8.3抗振性切削试验（抽查） 8.3.1试验方法
用切槽的方式进行抗振性切削试验，切削方式如图1所示，按表2规定的刀宽进行切槽，机床不应发生颤振。
图 1 表2
单位为毫米
卡盘直径 ≤500 >500~800 >800~1 250
切宽b 5 7 9
8.3.2试验条件
刀具材料、型式按制造商规定；切削用量：切削速度v=100m/min～120m/min，其他切削用量由制造商自定；进给量f=0.1mm/r；切削深度t≥7mm；试件材料：45钢；试件尺寸：d~0.2D（D为卡盘直径），L=2d。