ICS 25.080.50 J55 备案号：45553—2014
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T9904.3—2014 代替JB/T9904.3—1999
花键轴磨床 第3部分：技术条件
Spline shaft grinding machines-Part 3: Specifications
2014-05-06发布
2014-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T9904.3—2014
目 次
前言. 1 范围 2规范性引用文件一般要求. 4 附件与工具. 5安全卫生.. 6 加工和装配质量机床空运转试验..
7
7.1温度和温升试验 7.2主运动和进给运动的检验 7.3 空运转功率试验 7.4机床的功能试验 7.5机床的连续空运转试验. 7.6其他.. 8机床负荷试验及磨除率试验（抽查） 8.1负荷试验.. 8.2磨除率试验 9机床精度检验
.5 JB/T9904.3—2014
前言
JB/T9904《花键轴磨床》分为三个部分：
-第1部分：型式与参数；第2部分：精度检验；第3部分：技术条件。
本部分为JB/T9904的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替B/T9904.3—1999《花键轴磨床技术条件》，与JB/T9904.3—1999相比主要技术变化
如下：
标准名称改为“花键轴磨床第3部分：技术条件”；增加了机床精度等级的说明（见3.2）；增加了对机床噪声的考核要求（见5.2）； -对“规范性弓用文件”进行了修改（见第2章，1999年版的第2章）； “附件与工具”内容改为由设计根据机床结构特点进行选择（见第4章，1999年版的第4章）； -将手轮、手柄操纵力移至“安全卫生”章节，并进行了量化（见5.3，1999年版的6.6）；一对“机床空运转试验”进行了具体化（见第7章，1999年版的第7章）； -取消了“静刚度和相对振动试验”（1999年版的第10章）； -取消了附录A（1999年版的附录A）；取消了附录B（1999年版的附录B）。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：上海机床厂有限公司。 本部分主要起草人：张家贵、吴晓健、黄海涛。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JB2616—1979; JBnJ55041—1989: JB/T9904.3—1999。
II JB/T9904.32014
花键轴磨床第3部分：技术条件
1范围
JB/T9904的本部分规定了一般用途的花键轴磨床（以下简称机床》的制造与验收的要求。 本部分适用于最大磨削直径80mm200mm的花键轴磨床。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16768—1997 金属切削机床 振动测量方法 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376 -2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB40292000 磨床砂轮防护罩安全防护技术要求 JB/T9904.2--1999 花键轴磨床精度检验
3一般要求
3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验 3.2机床按GB/T25372一2010的规定为IV级精度机床
4附件与工具
4.1机床应配备能保证基本性能的附件和工具，由设计根据机床的结构特点进行选择。 4.2根据用户要求，按协议（或合同）的规定提供特殊附件。
5安全卫生
5.1机床在工作状态下，应能达到下列联锁要求：
a）头架分度定位销未插入分度板槽内：工作台不能起动； b）修整器未在起始位置，工作台不能起动：
1 JB/T9904.3—2014
c）砂轮开动时，磨头不能机动下降； d）工作台未在左端分度位置上，不能进行分度动作。
5.2机床运转时不应有非正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，机床的噪声声压级不应超过 83dB（A）。机床噪声的测量方法按GB/T16769—2008的规定。 5.3手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，其操纵力不宜大于表1的规定，垂直进给手轮和修整器手柄的操纵力按“经常用”手轮的要求考核；工作台手摇机构手轮按“不经常用”手轮的要求考核；其余部分手轮、手柄的操纵力按设计规定的要求考核。
表1
机床重量t 经常用N 不经常用N
≤2 40 60
>2~5 60 100
>5~10 80 120
5.4回转零件如砂轮、皮带轮等应设置安全防护装置。砂轮防护罩应符合JB4029一2000的规定。 5.5按本部分验收机床时，应同时对GB15760—2004、GB5226.1—2008、GB/T23572—2009中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。
6加工和装配质量
6.1 机床的重要铸件（床身、工作台、立柱、磨头体壳）应在粗加工后进行时效处理。 6.2床身纵向导轨、主轴、传动丝杠、分度板等易磨损零件，一般应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3床身、立柱和修整器的导轨副按“静压，滑（液》动导轨”的要求考核。 6.4工作台导向面与其配合的头架、尾架的结合面按“移置导轨”的要求考核。 6.5下列结合面应按GB/T25373一2010的“特别重要固定结合面”的要求考核：
a）组合床身结合面； b）床身与立柱的结合面： c）修整器体壳与磨头拖板的结合面： d）磨头体壳与磨头拖板的结合面。
6.6垂直进给手轮反向空程量不大于1/10r。 6.7磨头传动电动机应有防振措施，其转子应连同皮带轮进行动平衡，并校正。按GB/T16768一2008 的规定对机床进行检验，其校正后的剩余不平衡量引起振动的双振幅值应不大于3um。 6.8按GB/T25374一2010的规定检验磨头部件内部的清洁度。采用滑动轴承时，清洁度按重量法检验，其杂质、污物不应超过200mg；采用滚动轴承时，清洁度按目测法或手感法检验（抽查）。
机床空运转试验
7
7.1温度和温升试验
磨头主轴（带砂轮）应在无负荷状态下进行空运转试验，从最低速度起依次运转至最高线速度或设计规定的最高速度，在最高速度时的运转时间不少于1h，使磨头主轴轴承达到稳定温度。在磨头靠近主轴轴承的预留孔内测量轴承的温度和温升，其温度不应超过55℃，温升不应超过25℃。在床身油池（或独立油箱油池）中测量油液温度和温升应符合GB/T23572一2009的规定。
注：主轴轴承的温度和温升允许在主轴轴承的外壳处测量，但应加以修正。
2 JB/T9904.3—2014
7.2主运动和进给运动的检验 7.2.1有级变速传动的各级主轴转速的实际偏差，不宜超过设计规定值的土5%（不包括主电动机转速误差）；无级变速传动的主轴转速的实际偏差，不宜超过设定值的土10%。
注：主轴转速的实际偏差不包括主电动机转速误差。 7.2.2对机床作直线运动的部件分别以低、中、高速度进行空运转试验运动部件移动时应平稳、灵活、可靠，无明显爬行和振动现象。 7.3空运转功率试验
磨头电动机的空运转功率不应大于磨头电动机空运转功率指标1的115%。在磨头电动机的空运转功率指标尚未确定时，磨头电动机的空运转功率可按不超过电动机额定功率的25%考核，也可以由设计规定。 7.4机床的功能试验 7.4.1对头架分度动作做连续10次分度试验，动作应准确无误，并且分度时间应不大于2S。 7.4.2每次分度时间以六等分考核，分度时间为从定位销拔出至分度盘转动到定位销插入时的时间。 7.4.3对工作台及其他直线运动部件，在中等速度下连续进行10次正、负向的起动、停止的操作试验动作应灵活、可靠、准确。 7.4.4对工作台换向与头架分度的联锁动作进行10次操作试验，动作应准确、可靠。工作台停止发信号至分度动作完成工作台开始换向为止的时间不应大于3s。 7.4.5磨头主轴以中速或设计规定的转速连续进行10次正转的起动、停止的操作试验，动作应灵活、 可靠。 7.4.6对机床的各种指示灯、冷却及润滑装置等的控制按钮进行试验，动作应灵活、可靠。 7.4.7对机床的联动、定位等功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.5机床的连续空运转试验
在7.1～7.4试验之后、几何精度检验之前，模拟工作状态按主要加工功能在内的程序操作机床做不切削的连续空运转试验。
机床的连续空运转试验时间应不少于表2的规定。
表2
单位为小时
机床控制形式机械控制电、液控制
连续运转时间
4 8
连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠不发生故障。若发生故障，停机时间不超过1min，否则应重新进行空运转试验。 7.6其他 7.6.1垂直进给误差
垂直进给误差每次不应超过进给量的100%，10次进给累积误差不应超过进给量的15%
1）选择装配质量较好的10套磨头，测量其电动机空运转功率，其平均值作为磨头电动机空运转功率指标。测量
及检验时均应扣除电动机空载功率。
3 JB/T9904.32014
试验条件： a）在工作台上固定指示器，使其测头触及磨头主轴表面（测头轴线与砂轮主轴轴线大致处于同一
平面内）。 b）磨头以最小进给量进给，连续10次。 c）误差按式（1）和式（2）计算：
a
(1)
5每次
2100%
6
Z a 10b 10b
510次
.**(2)
X100%
式中： 6每次 每次相对进给误差； S10次 -10次相对进给误差；
an 每次实际进给量，单位为微米（um）： b 最小标称进给量，单位为微米（um）。
7.6.2工作台往复速度误差
工作台的往复速度误差不宜超过10%。 试验条件： a）工作台速度为0.5m/min2m/min； b）在最大磨削长度内检验； c）计算公式：
2|ti-t2
S
X100%
(3)
ti +t2
式中： 8往复速度误差；
ti、t2分别为工作台往复单程时间，单位为分（min）。 7.6.3工作台换向位置误差
工作台换向位置误差不宜超过表3的规定。
表3 同速 0.30 0.35
单位为毫米
最大磨削直径D
异速 0.70 0.90
≤125 >125
试验条件： a）工作台速度：
低速为（0.5～2.0） ）m/min，中速为（3.0~4.0） m/min. b）工作台行程为（200～300）mm。 c）往复次数：
同速、异速各5次。
4 JB/T9904.3—2014
d）检具：
采用0.01mm示值的指示器。 误差分别以指示器读数的最大差值计。
注：检验时，工作台在两端停留的时间不大于2S。
机床负荷试验及磨除率试验（抽查）
82
8.1负荷试验 8.1.1本系列机床仅做磨头电动机达到额定功率（或设计规定的最大功率）的负荷试验。 8.1.2磨头电动机达到额定功率（或设计规定的最大功率）的试验条件（试验规范）：
a）试件：用JB/T9904.2一1999中M1项规定的试件； b）工作台速度：6.0m/min~8.0m/min c）垂直进给：均匀地进给至电动机达到额定功率或设计规定的功率。
8.2磨除率试验 8.2.1试验条件：
a）试件：用JB/T9904.2一1999中M1项规定的试件： b）砂轮：随机供应的粗砂轮； c）工作台速度：2.0m/min~4.0m/min； d）垂直进给：在光磨至无火花后，以0.01mm单向连续垂直进给10次（不分度，两键侧面同时
磨削》。
8.2.2磨除量与名义进给量之比应不小于80%。
9机床精度检验
9.1机床的精度检验按JB/T9904.2一1999的规定进行。 9.2 2JB/T9904.21999中G2、G3、G9及M1项为热检项目，应在机床达到稳定温度后检验。
3工作精度检验的磨削规范如下：
9.3
a）试件：用JB/T9904.2一1999中M1项规定的试件； b）砂轮：由设计规定； c）工作台速度：0.5m/min~2.0m/min； d）机床以最小进给量单向进给两次，无进给磨削三个双行程。
9.4工作精度检验时，试件表面粗糙度Ra上限值为0.8um
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