ICS 25.080.50 J55 备案号：47312—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T2999.3--2014 代替JB/T2999.3—1998
凸轮轴磨床 第3部分：技术条件 Numerical control cam shaft grinding machines--Part 3: Specifications
2014-07-09发布
2014-11-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T2999.3--2014
目 次
前言 1 范围 2 规范性引用文件一般要求...
I
3
4 附件与工具， 5 安全卫生.. 6 加工和装配质量
机床负荷试验及磨除率试验（抽查）
7
7.1负荷试验 7.2 磨除率试验， 8 机床精度检验
数控凸轮轴磨床直线坐标最小设定单位试验 9.1 试验方法 9.2 误差的计算方法. 9.3 公差 9.4检验工具， 10数控凸轮轴磨床直线坐标原点返回试验 10.1试验方法. 10.2误差计算 10.3公差.. 10.4检验工具， 11普通机床补充精度检验项目。
9 JB/T2999.3—2014
前言
JB/T2999《凸轮轴磨床》分为三个部分：一第1部分：型式与参数；
第2部分：精度检验；一第3部分：技术条件。
本部分为JB/T2999的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T2999.3一1998《凸轮轴磨床技术条件》，与JB/T2999.3—1998相比主要技术变化
如下：
修改了规范性引用文件（见第2章，1998年版的第2章）；增加了安全卫生（见第5章）；增加了机床空运转试验项目（见7.2、7.4、7.6、7.7）； -增加了数控凸轮轴磨床工作精度检验项目（见9.4、9.5》；增加了数控凸轮轴磨床直线坐标最小设定单位试验（见第10章）；增加了数控凸轮轴磨床直线坐标原点返回试验（见第11章）。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口本部分起草单位：长春第一机床有限公司、杭州机床集团有限公司、上海机床厂有限公司。 本部分主要起草人：周洪祥、吕丽新、陈向东、黄强、张家贵。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
-JB3024—1981; JB/T2999.31998
II JB/T2999.3—2014
凸轮轴磨床第3部分：技术条件
1范围
JB/T2999的本部分规定了普通精度级凸轮轴磨床和数控凸轮轴磨床制造与验收的要求。 本部分适用于工作台移动式，最大工件回转直径为125mm320mm最大工件长度为300mm~
2000mm的一般用途的凸轮轴磨床和数控凸轮轴磨床。
规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1—2008 8机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061一2006金属切削机床通用技术条件 GB157602004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16768—1997 金属切削机床振动测量方法 GB/T16769—2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T23575-2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376-2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T2999.2—2014凸轮轴磨床第2部分：精度检验 JB4029--2000磨床砂轮防护罩 安全防护技术要求
3一般要求
3.1本部分是对GB/T9061—2006GB/T25376—2010、GB/T25373—2010的具体化和补充。按本标准验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2机床按GB/T25372一2010的规定为IV级精度机床。
4附件与工具
4.1 机床应配备能保证基本性能的附件和工具，根据机床的结构特点由设计进行规定。 4.2 根据用户要求，按协议（或合同）的规定提供特殊附件。
5安全卫生
5.1工作台和砂轮架等有惯性冲击的往复运动部件应设置防止碰撞的限位保险装置，砂轮架快速移动还应设置可靠的缓冲装置。
1 JB/T2999.3—2014
5.2头架主轴回转、尾架脚踏油缸、砂轮架快速移动等有动作顺序要求的机构应有安全联锁装置。 5.3床身导轨、砂轮架导轨应设置可靠的安全防护装置，能防止磨屑和切削液飞溅进入导轨面。 5.4机床运转时不应有非正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，机床的噪声声压级不应超过 83dB（A）。机床噪声测量按GB/T16769—2008规定的方法进行。 5.5手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，其操纵力不宜大于表1的规定值，并按下列规定进行考核：
a）横进给手轮在低速档时以及无变速档的横进给手轮操纵力按“经常用手轮的要求进行考核。 b）其他手轮、手柄操纵力按“不经常用”手轮、手柄的要求进行考核。 c）尾架手轮、手柄操纵力按设计规定的要求进行考核。
表1 >2~5 60 80
≤2 40 60
>5~10 80 100
>10 120 160
机床重量 t 经常用N 不经常用N
5.6砂轮等危险部位应设置安全防护装置，砂轮防护罩应符合JB4029一2000的规定。 5.7按本部分验收机床时，应同时对GB157602004、GB5226.1—2008、GB/T23572—2009中未经本部分具体化的其余有关验收项自进行检验
6加工和装配质量
6.1机床的重要铸件（床身、垫板、滑鞍、头架、砂轮架、尾架和工作台）应在粗加工后进行时效处理。 6.2床身导轨副和砂轮架导轨副为重要导轨副，宜采用耐磨铸铁、滚动导轨、镶钢导轨、贴塑导轨等与寿命相适应的耐磨措施。头架主轴、砂轮架主轴、尾架套筒、丝杠、齿轮等易磨损零件，一般应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3下列结合面应按GB/T25373一2010中“特别重要固定结合面”的要求进行考核：
a）垫板与床身的结合面： b）砂轮修整器与安装基准的结合面； c）砂轮架体壳与其滑鞍的结合面。 带摇架和导轮移动装置的凸轮轴磨床要另作下列考核： d）摇架支座与工作台的结合面： e）头架体壳与摇架的结合面： f）导轮架底座与工作台面的结合面。
6.4工作台导轨和砂轮架导轨按GB/T25373一2010中“静压、滑动、滚动导轨”的要求进行考核。 6.5工作台或摇架导向面与其配合的头架、尾架按GB/T25373一2010中移置导轨”的要求进行考核。 6.6头架、砂轮架、油泵和靠模磨具的传动电动机应连同带轮或联轴器进行动平衡，并校正。按GB/T 16768一1997的规定对机床进行检验，其剩余不平衡量引起振动的双振幅值应不大于表2的规定值，独立油箱的油泵电动机的双振幅值可按设计规定。
表2
单位为微米
电动机安装部件头架油泵砂轮架、靠模磨具
振动的双振幅值
4 3
2 JB/T2999.3—2014
6.7按GB/T25374一2010的规定检验清洁度。其中砂轮架部件内部清洁度按重量法检验，其杂质，污物不应超过200mg（抽查）。 6.8头架主轴、尾架套筒、砂轮架主轴（装砂轮卡盘锥体）及其相配的零件锥体，按GB/T23575一2009 规定的要求进行检验。其锥体接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的接触比值应不小于80% 6.9主进给带刻度装置的手轮（手柄）的反向空程量不应超过一
151
6.10温度和温升试验方法和要求如下：
砂轮架主轴（带砂轮）应在无负荷状态下进行空运转试验，从最低速度起依次运转至最高线速度或设计规定的最高速度，在最高速度时的运转时问不少于1h，使砂轮架主轴轴承达到稳定温度。在砂轮架油池中检验主轴滑动轴承的温度和温升，其温度不应超过55℃，温升不应超过25℃。在靠近砂轮架主轴滚动轴承的外壳处检验轴承的温度和温升，其温度不应超过65℃，温升不应超过35℃。在床身油池（或独立油箱油池）中测量油液温度和温升应符合GB/T23572一2009的规定。 6.11主运动和进给运动的检验方法和要求如下： 6.11.1有级变速传动的各级主轴转速的实际偏差，不宜超过设计规定值的土5%（不包括主电动机转速误差）；无级变速传动的主轴转速的实际偏差，不宜超过设定值的土10%。 6.11.2对机床直线坐标上的运动部件分别以低、中、高进给速度进行空运转试验，运动部件移动时应平稳、灵活、可靠，无明显爬行和振动现象。 6.12空运转功率试验要求如下：
砂轮架（带砂轮）空运转功率不应大于砂轮架电动机空运转功率指标1的115%。在砂轮架电动机尚未确定空运转功率指标时，砂轮架电动机空运转功率可按不大于额定功率的25%进行考核。也可由设计规定。 6.13机床的功能试验方法和要求如下： 6.13.1手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各部位进行的试验）如下： 6.13.1.1用中等速度对工作台移动进行正向、负向的连续起动、停止10次，试验动作的灵活性和可靠性。 6.13.1.2对无级变速的主轴应按设计规定的低、中、高的转速，对有级变速的主轴在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 6.13.1.3对其他直线坐标上的运动部件，在中等进给速度下连续进行10次正向、负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 6.13.1.4对机床的各种指示灯、控制按钮、风扇及润滑装置等进行试验，动作应灵活、可靠。 6.13.2自动功能试验如下： 6.13.2.1头架或砂轮架主轴以中速或设计规定的转速连续进行10次正转的起动、停止的自动操作试验，动作应灵活、可靠。 6.13.2.2对各直线坐标上的运动部件，在中等进给速度下连续进行正向、负向的起动、停止和增量进给方式的自动操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 6.13.2.3对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速自动操作试验，动作应灵活、可靠。 6.13.2.4对机床的联动、定位等功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 6.14液压系统稳定试验：液压系统稳定试验时间不应小于10min。 6.15机床的连续空运转试验要求如下：
在温度和温升试验、主运动和进给运动检验之后，几何精度检验之前，按主要加工功能在内的程序模拟工作状态来操作机床作不切削的连续空运转试验。
机床的连续空运转试验时间应不少于表3的规定值。 1） 选择装配质量较好的砂轮架10套，测量其空运转功率（测量及检验时均应扣除电动机空载功率），取其平均
值作为砂轮架电动空运转功率指标。
3 JB/T2999.3—2014
表3
单位为小时
机床控制形式机械控制电、液控制
连续运转时间
4 8 36 48
联动轴数（<3轴）联动轴数（≥3轴）
数字控制
连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不发生故障。若发生故障应重新进行空运转试验。 6.16工作台往复速度误差：
工作台的往复速度误差不宜超过10%的规定。 试验条件： a）工作台往复速度~0.1m/min； b）在最大磨削长度内检验： c）计算公式，见公式（1）。
2lt-t2l ×100% ti+t2
(1)
5=
式中：
往复速度误差：
ti、t一一分别为工作台往复单程时问，单位为分钟（min）。
7机床负荷试验及磨除率试验（抽查）
7.1负荷试验
本系列机床应做下列负荷试验： a）机床承载最大工件重量的运转试验； b）砂轮架电动机达到最大功率（或设计规定的最大功率）的试验。 试验的条件和切削用量由制造厂规定。
7.2磨除率试验
试验条件（试验规范）： a）试件为按JB/T2999.22014中工作精度检验M1项规定的试件： b）采用随机提供的粗砂轮： c）头架转速为中速； d）横向进给光磨至无火花后，进给量为0.01mm。单向连续进给5次。 检验时，磨除量与实际进给量之比不宜小于90%
8机床精度检验
8.1机床的精度检验按JB/T2999.2一2014的规定进行。 8.2JB/T2999.2一2014中的G11、G12热检项目应在机床达到稳定温度时检验。 8.3工作精度检验的磨削规范按设计文件的规定。 8.4工作精度检验时，试件表面粗糙度值，普通砂轮：Ra≤0.63um：CBN砂轮：Ra≤0.4μm。
4 JB/T2999.32014
8.5工作精度检验时，数控凸轮轴磨床磨削的试件的波纹度，平均波幅Wz最大允许值1um。
9数控凸轮轴磨床直线坐标最小设定单位试验
9.1试验方法
先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）方向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动2，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）方向给出数个最小设定单位的指令。约返回到上述的最终测量位置，这些正向或负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出 1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）方向移动，测量各指令的停止位置，如图1 所示。
科
数个最小设定单位指令的停止位置不作测量
69 0000 T
C
000 ooodd Coooo
000
测量范围
T
50000
OS
d0o 00
600
b 中
最小设定单位
000
图1
至少在行程的中间及两端的3个位置分别进行试验，各直线坐标均应进行。按10.2的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值作为最小设定单位误差。各直线坐标分别计算。 9.2误差的计算方法 9.2.1最小设定单位误差S按公式（2）计算。
(2)
S.=L.
式中： Sa -直线坐标最小设定单位误差，单位为毫米（mm）： L一第i个最小设定单位指令的实际位移3”，单位为毫米（mm）：
-1个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）。
最小设定单位相对误差Ss按公式（3）计算。
[2 4 -20ml/ S, = Ii=l
Imax ×100%
(3)
20m
式中： Sb 最小设定单位相对误差： 2) 要注意移动方向。 3) 实际移动的方向如与给出的方向相反，其位置应为负值。
5