1CS25.080.50 J55 备案号：57941—2017
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T2617.3--2017 代替JB/T2617.3—2007
曲轴磨床第3部分：技术条件
C:ankshaft grinding machines-Part 3: Specifications
2017-10-01实施
2017-01-09发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T2617.3—2017
目 次
前言 1范围 2规范性引用文件 3一般要求.
附件与工具
4 5
安全卫生... 6 加工和装配质量 7空运转试验. 7.1温度和温升试验 7.2主运动和进给运动的试验 7.3空运转功率试验 7.4功能试验.. 7.5连续空运转试验 7.6其他 8负荷试验及磨除率试验（抽查） 8.1负荷试验. 8.2磨除率试验. 9精度检验.. 10数控位置精度的试验
10.1 数控轴线最小设定单位的试验 10.2 数控轴线运动位置精度的试验. 10.3 允差.. 10.4 检验工具 JB/T2617.32017
前言
JB/T2617《曲轴磨床》分为四个部分：
第1部分：型式与参数；第2部分：精度检验；一第3部分：技术条件；第4部分：砂轮架移动式重型机床精度检验。 本部分为JB/T2617的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T2617.3—2007《曲轴磨床第3部分：技术条件》，与JB/T2617.3一2007相比主
要技术变化如下：
修改了前言；一扩大了工作台移动式曲轴磨床的适用范围（见第1章，2007年版的第1章）；一修改了“规范性引用文件”（见第2章，2007年版的第2章）；一修改了“安全卫生”（见5.1、5.2，2007年版的5.1、5.2）；
修改了加工和装配质量”（见6.1、6.5、6.6、6.9，2007年版的6.1、6.5、6.6、6.9)；修改了“主运动和进给运动的试验”的要求（见7.2，2007年版的7.2）；修改了“功能试验”的要求（见7.4，2007年版的7.4）：一修改了“连续空运转试验”的要求（见7.5，2007年版的7.5）；修改了“精度检验”的要求（见第9章，2007年版的第9章）；增加了砂轮架移动式机床的制造与验收的要求（见第1章、第5章～第8章）；增加了直线坐标最小设定单位试验的要求（见第10章）。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：上海机床厂有限公司、北京第二机床厂有限公司。 本部分主要起草人：陈卫菊、黄海涛、周晓琴、汪学栋、潘美芳、张秀兰。 本部分所代替标准的历次版本发布情况：
JB2619—1979 ZBJ55036—1988; JB/T2617.3--1999;JB/T2617.3—2007.
II JB/T2617.3--2017
曲轴磨床第3部分：技术条件
1范围
JB/T2617的本部分规定了一般用途曲轴磨床（以下简称机床）的制造与验收的要求。 本部分适用于下列机床： --最大工件回转直径为200mm~1000mm、最大工件长度为200mm~4000mm普通精度级的
工作台移动式的曲轴磨床和数控曲轴磨床；最大工件回转直径为800mm~1600mm最大工件长度为3000mm~8000mm普通精度级的砂轮架移动式的曲轴磨床和数控曲轴磨床。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 5金属切削机床通用技术条件 GB15760一2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16768--1997 金属切削机床振动测量方法 GB/T16769---2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421.2—2016 机床检验通则 第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T235752009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25372-2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373--2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T2617.2—2017 曲轴磨床第2部分：精度检验 JB/T2617.4-2014 曲轴磨床第4部分：砂轮架移动式重型机床精度检验 JB4029—2000磨床砂轮防护罩安全防护技术要求 JB/T99242014磨削表面波纹度
3一般要求
3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25376--2010、GB/T25373—2010的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2机床按GB/T25372一2010的规定为IV级精度机床。
1 JB/T2617.3—2017
4附件与工具
4.1机床应配备能保证基本性能的附件和工具，附件和工具根据机床的结构特点由设计进行选择。 4.2根据用户要求，按协议（或合同）的规定提供特殊附件。
5安全卫生
5.1机床联锁应能达到下列要求：
a）工作台定位器插入定位尺后，砂轮架才能快速引进； b）砂轮架快速引进时，工作台或拖板应不能移动。
5.2工作台或拖板和砂轮架等有惯性冲击的往复运动部件应设置防止碰撞的限位保险装置，砂轮架快速引进应采取防止碰撞的安全措施（如设置缓冲装置等）。 5.3对头架主轴回转、砂轮架快速移动等应有安全联锁措施，以控制动作顺序。 5.4床身导轨、砂轮架导轨应设置安全防护装置，以防止磨屑和冷却液飞溅进入导轨面。 5.5机床运转时不应有非正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，按GB/T16769一2008的规定检验机床的噪声，机床的噪声声压级不应大于83dB（A）。 5.6手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，其操纵力不宜大于表1的规定值，并符合下列规定：
a）横进给手轮操纵力在低速档时按经常用手轮的要求考核； b）无变速档的横进给手轮操纵力和其他手轮、手柄操纵力按不经常用手轮、手柄的要求考核： c）尾架手轮、手柄操纵力按设计规定。
表1 >2~5 60
机床重量t 经常用手轮、手柄操
≤2 40 60
>10 120 160
>5~10 80
作力N 不经常用手轮、手柄
80
100
操作力N
5.7回转零件如砂轮、皮带轮等危险部件应设置专用安全防护罩，砂轮防护罩应符合JB4029一2000 的规定。 5.8按本部分验收机床时，应同时对GB15760—2004、GB5226.1-2008、GB/T23572—2009中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。
6加工和装配质量
6.17 机床的重要铸件（床身、头架体壳、尾架体壳、砂轮架体壳、垫板和上、下工作台或拖板等）应在粗加工后进行时效处理。 6.2头架主轴、尾架主轴、砂轮架主轴、尾架套筒、丝杠、齿轮等易磨损零件，一般应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3床身导轨副和砂轮架导轨副为重要导轨副，宜采用耐磨铸铁、滚动导轨、镶钢导轨、贴塑导轨等。 6.4床身导轨、砂轮架导轨以及与其相配部件的导轨按GB/T25373一2010中“静压、滑（滚）动导轨” 的要求考核。 6.5工作台导向面或砂轮架移动式机床前床身导轨及与其配合的头、尾架的结合面、上工作台与下工作台的结合面按GB/T25373一2010中“移置导轨”的要求考核。 2 JB/T2617.3—2017
6.6下列结合面应按GB/T25373一2010中“特别重要固定结合面”的要求考核：
a）组合床身结合面； b）砂轮架垫板与床身或拖板的结合面； c）上工作台与下工作台的压板面； d）砂轮架上体壳与下体壳结合面； e）后置修整器与砂轮架体壳结合面。
6.7按GB/T23575一2009规定的要求，对头、尾架主轴（装弹簧夹头的锥孔除外）、砂轮架主轴、尾架套筒和顶尖锥体以及砂轮卡盘锥体用涂色法检验。其锥体接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的比值应不小于80%。 6.8横进给手轮的反向空程量不应大于， 1
10
6.9头架、尾架、砂轮架和油泵的传动电动机应连同皮带轮或联轴器进行动平衡，并校正。按 GB/T16768一1997的规定对机床进行检验，其校正后的剩余不平衡量引起振动的双振幅值应不大于本部分中表2的规定。（装在独立油箱的油泵电动机不考核）。
表2
单位为微米
电动机安装部件头架、尾架、油泵
振动的双振幅值
88 4
砂轮架
6.10按GB/T25374一2010的规定检验砂轮架内部的清洁度（抽查）。采用滑动轴承时清洁度按重量法检验，其杂质、污物质量不应超过200mg。采用滚动轴承时，清洁度按目测法或手感法检验。
7空运转试验
7.1温度和温升试验
空运转应在无负荷状态下进行，机床从最低速度起依次运转至最高速度或设计规定的最高速度，在最高速度时的运转时间不少于1h。达到稳定温度后，在床身、砂轮架、头架等油池（或油箱）中测试温度和温升。其温度不应超过55℃，温升不应超过25℃。滚动轴承主轴应在滚动轴承外壳处测试温度和温升，其温度不应超过65℃，温升不应超过35℃。在床身油池（或独立油箱油池）中测量油液温度和温升的方法应符合GB/T23572一2009的规定。 7.2主运动和进给运动的试验 7.2.1砂轮主轴在空载条件下的转速偏差，不应超过设计规定值的-5%～0%。 7.2.2头架尾架等部件主轴在空载条件下的转速允差：对于有级变速传动为设计规定值（转速标牌指示值）的土5%（抽查）；对于无级变速传动为设计规定值的土10%。 7.2.3头架等部件主轴在空载条件下的运转状况：高速运转时无冲击和异常振动；低速运转时无爬行和振动。 7.2.4对机床直线运动部件分别以低、中、高进给速度进行空运转试验，运动部件移动时应平稳、灵活、可靠，无明显爬行和振动现象。
3 JB/T2617.3-2017
7.3空运转功率试验
砂轮架（带砂轮）空运转功率不应大于砂轮架电动机空运转功率指标1的115%。在尚未确定空运转功率指标时，砂轮架电动机空运转功率可按不大于额定功率的25%考核，也可由设计规定。 7.4功能试验 7.4.1手动功能试验要求如下（用手动或数控手动方式操作机床各部位进行的试验）：
a）头架或砂轮架主轴以中速或设计规定的转速反复进行10次起动、停止的手动操作试验，动作应
灵活、可靠；对无级变速的主轴应按设计规定的低、中、高的转速，对有级变速的主轴在各级转速下，进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。
b）用中等速度对工作台或拖板等各直线运动部件进行正、负向的连续起动、停止10次，试验动作
的灵活性和可靠性。 c）对机床数控系统的手动功能相对应的控制按钮逐一进行试验，动作应灵活、可靠，并且指示灯
显示正确、可靠。
7.4.2自动功能试验要求如下（用自动程序操作机床各部位进行的试验）：
a）头架或砂轮架主轴以中速或设计规定的转速反复进行10次起动、停止的自动操作试验，动作应
灵活、可靠。对无级变速的主轴应按设计规定的低、中、高的转速进行变速自动操作试验，动作应灵活、可靠。
b）对各直线运动部件，以中等或设计规定的速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给方式
的自动操作试验；对进给系统进行低、中、高和快速进给速度的变速自动操作试验，动作应灵活、可靠、正确。
c）对机床的联动、定位以及数控系统的直线补偿、削循环等功能逐一进行试验，其动作应可靠、
灵活、正硫。
7.4.3对机床的液压、冷却系统及润滑装置进行试验，运转应正常、可靠。 7.4.4机床安全联锁动作应符合设计的规定，动作应准确、可靠。 7.4.5机床所有功能应满足设计或出厂说明书的规定。 7.5连续空运转试验
在7.4试验之后、精度检验之前，对自动、半自动和数控机床按主要加工功能在内的程序，模拟工作状态操作机床做不切削的连续空运转试验。机床的连续空运转试验时间应不少于表3的规定值。
表3
单位为小时
机床控制形式机械控制电、液控制
连续运转时间
4 8 36 48
联动轴<3轴联动轴≥3轴
数控控制
连续空运转试验的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不发生故障，若发生故障，应在调整或排除故障后，重新开始试验。试验时，自动循环应包括所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间的休止时间不应大于1min。
1）选择装配质量较好的砂轮架10套，测量其空运转功率（测量及检验时均应扣除电动机空载功率），取其平均值
作为砂轮架电动机空运转功率指标。
4 JB/T2617.3—2017
7.6其他 7.6.1工作台或拖板移动的平稳性试验2)
工作台或拖板的移动速度为0.1m/min时，其在最大工件长度范围内运动应平稳。检验时可采用分度值为0.01mm的指示器检验，指示器应均匀连续转动。 7.6.2砂轮架移动的平稳性试验
砂轮架的移动速度为0.5mm/min时，其在最大移动范围内运动应平稳。检验时可采用分度值为
0.01mm的指示器检验，指示器应均匀连续转动。 7.6.3砂轮架快速引进时间的试验（仅适用液压驱动的机床）
砂轮架快速引进（包括缓冲）时间不宜超过表4的规定值。
表4
最大工件回转直径
快速引进时间
mm 《400 >400
S 8 10
8负荷试验及磨除率试验（抽查）
8.1负荷试验
本系列机床仅做砂轮架电动机达到额定功率（或设计规定的最大功率）的负荷试验。 试验条件（试验规范）如下： a）试件：由制造广规定： b）头架速度：中速或高速： c）横向进给：切入进给至电动机达到额定功率或设计规定的功率； d）磨削位置：靠近头、尾架两端。
8.2磨除率试验
用切入法检验，磨除量与实际进给量之比不应小于85%，测量值按二挡连杆颈平均值计算。 试验条件（试验规范）如下： a）试件：JB/T2617.2—2017或JB/T2617.4--2014工作精度中规定的试件： b）砂轮：按设计规定； c）头架回转速度：中速； d）横向进给量：0.05mm； e）磨削时间：试件旋转近似于15r的时间； f）磨削位置：试件上靠近头，尾架两端的连杆颈。
9精度检验
9.1工作台移动式曲轴磨床的精度检验按JB/T2617.2--2017的规定进行；砂轮架移动式曲轴磨床的精
2）本项目不适用于不依靠工作台（拖板）移动修整砂轮的机床。
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