ICS25.080.40 J54 备案号：51628—2015
中华人民共和国机械行业标准
JB/T9894.22015 代替JB/T9894.2—1999
平端面钻中心孔机床 第2部分：技术条件
Milling face and drilling center hole machines--Part 2: Specifications
2016-03-01实施
2015-10-10发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T9894.2—2015
目 次
前音.
I
范用 2 规范性引用文件 3 技术要求..
附件和工具安全卫生. 6 加工和装配质量
4. 5
机床空运转试验， 7.1 温升试验... 7.2 主运动和进给运动的检验.. 7.3 机床功能试验 7.4 空运转功率试验（抽查） 7.5整机连续空运转试验 8 负荷试验. 9 最小设定单位试验（适用下数控机床） 9.1试验方法.. 9.2误差计算. 10原点返回试验（适用了数控机床）
7
5
5
中
10.1 一般要求 10.2 试验方法. 10.3 偏差计算 10.4公差 10.5检验工具 11机床精度检验. 12 随机技术文件
6 6 JB/T9894.2—2015
前言
JB/T9894《平端面钻中心孔机床》分为两个部分：
第1部分：精度检验：一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T9894的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T9894.2一1999《平端面中心孔钻床技术条件》，与JB/T9894.2一1999相比正要
技术变化如下：
将标准名称修改为《平端面钻中心孔机床第2部分：技术条件》：一增加了前产：一将规范性引用文件中原标准编号替换成现行标准编号：一增加了第5章“安企卫生” 一原标准的第5章改为本部分的第6章，其中本部分的6.5““特别重要固定结合面”的要求考核”
和6.7““滑（滚）动导轨”的要求考核”属」新增技术内容；一原标准的第6章和第7章合为一章，即本部分的第7章，技术内容补充了数控机床的检验条
款：一增加了第9章“最小设定单位试验（适用丁数控机床）”、第10章“原点返回试验（适用于数
控机床）”、第12章“随机技术文件”；一删除了原标准中10.1的内容。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：沈阳机床（集团）有限责任公司、宁夏新瑞长城机床有限公司、浙江治丞精密机
床科技有限公司、浙江嘉湖机床有限公司。
本部分主要起草人：王兴海、刘丽芳、田守仁、祁卫中、潘治丞、陈卫强。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
-JB/T9894.2—1999
II JB/T9894.2-—2015
平端面钻中心孔机床算 第2部分：技术条件
1范围
IB/T9894的本部分规定了一般用途普通精度等级的平端面钻中心孔机床的制造与验收的要求。 本部分适用」最大T件直径至320mm、最大T件长度至3000mm平端面钻中心孔机床（以下简
称机床）。
2 2规范性引用文件
下列文件对」本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用丁本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用本文件。
GB5226.1一2008机械电气安企机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T7932-—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421.2-2000 机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 GB/T23570-2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374--2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T9894.1—2015 平端面钻中心孔机床第1部分：精度检验
3技术要求
本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应表1所列附件和工具。
表1 用途装夹刀具装夹中心钻米紧工件装拆调整工具
名称专用刀盘中心钻光具夹持工件用钳口特殊装拆工具
备注
种类和数量按制造商规定
- JB/T9894.22015
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。
5安全卫生
5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2 机床液压系统以符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 5.4机床气动系统应符合GB/T7932—2003的规定。 5.5主轴箱纵向、横向移动应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，折应在允许的最高进给速度（按设计规定）及快速移动时仍能可靠地限位。 5.6为防夹具、刀具、零件飞出，切屑的伤害和切削液站污，在机床的加工区域内应设置安全防护装置，且要求防护装置与正轴运转互锁 5.7紧急停山按钮在完成紧急停山动作后，不得自动恢复功能。 5.8导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。 5.9液压、气动和电动夹紧装置，在加工过程十遇突然停山供电、供汕、供气，以及液压、气动夹紧装置的压力下降时，应能可靠地夹持工件。 5.10应按GB/T16769一2008的规定检验机床的噪声，机床运转时不应有不正带的尖叫声和不规则的冲击声，在空转速条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不以超过85dB（A）。 5.11本章中未规定的安企检验项目还应符合GB15760一2004的规定。
6加工和装配质量
6.1床身、主轴箱等为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理。 6.2机床导轨为重要导轨副，应采用耐磨铸铁。镶钢导轨、注塑导轨、贴塑导轨或感应淬火等耐磨措施。 6.3 焊接件应符合GB/T23570一2009的规定，重要的焊接件要进行探伤检查，不应有裂纹。 6.4下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核：
a）主轴箱与床身（或滑鞍）之间的结合面（适用于主轴箱与床身或滑鞍固定结合的机床）； b）床身与底座之间的结合面（适用于有此结构的机床）： c）夹具体与滑板之间的结合面（适用于夹具滑板横问移动的机床）。
6.5下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a）滚珠丝杠支承座与其相配件的固定结合面： b）滚珠丝杠螺母座与其相配件的固定结合面： c）镶钢导轨与其相配件的固定结合面。
6.6重要固定结合面、特别重要固定结合面应符合GB/T25373一2010中5.4的规定。 6.7下列导轨副应按滑（滚）动导轨”的要求考核：
a）主轴箱与滑座导轨副： b）滑座与床身导轨副： c）其他进给运动滑动导轨副。
6.8滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于表2的规定。
表2 ≤10 10
机床重量t 塞尺插入深度 mm
>10 15
2 JB/T9894.2—2015
6.9机床变速手柄及调整手柄按“不经常使用的手轮”的要求考核，其操纵力见表3。
表3 ≤100 12.0
最大加T.直径mm
>100~320
操纵力N
150
6.10滚珠丝杠的装配质量应符合设计文件和T艺文件的规定。滚珠丝杠的轴向动不应大」0.01mm。 6.11主轴箱定位销［适用丁6.4a）结构的机床丁、滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少锥销T 作长度的60%，两件连接处均匀接触。 6.12应按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度，其主轴箱和液压箱内部清洁度按重量法进行检验，其单位体积中脏物的质量：主轴箱不应超过400mg/L，液压箱不应超过200mg/L。其他部位按目测、手感法检验，不应有明显脏物。
7机床空运转试验
7.1温升试验
机床的主运动机构应从最低速起依次运转（无级变速机构做低、中、高速运转），每级速度的运转时问不应少于2min。在最高转速应运转足够的时问不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近轴承处检验其温度和温升，其温度不应超过70℃，温升不超过40℃。 7.2主运动和进给运动的检验 7.2.1对各线性轴线运动部件，分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，其运动应平稳、 可靠，高速无振动，低速无明显肥爬行现象。 7.2.2主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5%。 7.3机床功能试验 7.3.1用按键、开关或人工操纵对机床进行下列动作试验（手动功能试验），试验其动作的灵活性和功能的可靠性：
a）任选一种主轴转速，起动主轴进行运转、停止（包括制动）的连续操纵试验，连续操纵不少于
10次； b）主轴做低、中，高转速的变换试验： c）任选一种进给速度（或进给量），将起动、进给和停止上动作连续操纵，在各线性轴的全部行程上，
做工作进给和快速进给试验，正、反向连续操纵不少于10次： d）在各线性轴的全部行程上，做低、中、高进给速度（或进给量）的变换试验； e）有锁紧机构的运动部件：在其全部行程的任意位置上做锁紧试验，倾斜和垂直导轨的滑板在切
断动力后不应下落： f）数字控制装置的各种指示灯、阅读机、通风系统等功能试验； g）机床的安全、保险、防护装置功能试验： h）液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，
冷却充分，各系统无渗漏现象。
7.3.2用数控装置控制指令使机床做下列动作试验（白动功能试验，可与7.5整机连续空运转试验合进行），试验其动作的灵活性和可靠性：
a）主轴进行运转、停止及变换转速试验（有级变速机构做各级转速运转，无级变速机构做低、中、
3 JB/T9894.2—2015
高速运转）： b）进给机构做低、中、高进给速度（进给量）及快速进给变换试验： c》试验进给坐标的超程保护、手动数据输入、坐标位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、
程序暂停、程序结束、程序消除、单独部件进给、问隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。
7.4空运转功率试验（抽查）
主传动系统空运转功率应符合设计文件的规定。 7.5整机连续空运转试验
应符合GB/T9061一2006的规定。连续空运转时问应符合表4的规定。试验时，自动循环应包括所有功能和全部T作范围，每个循环时问不多了15min。机床整个运转过程中不应发生故障。
表4
单位为小时
机床控制方式机械控制液压控制数字控制
连续空运转时间
4 8 36
8负荷试验
8.17 机床负荷试验条件，刀具材料和切削参数等按制造商的规定进行，并进行下列负荷试验：
a）主传动系统最大扭矩、最大切削正分力试验： b）最大功率试验（抽查）： c）短时问超25%最大扭矩试验、超25%最大切削主分力试验（只适用非数控机床）。
8.2批量生产产品允许进行2/3最大扭矩试验、2/3最大切削主分力试验和抽查最大功率试验。
9最小设定单位试验（适用于数控机床）
9.1试验方法
先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离后停止，再间同一方向给出数个最小设定单位的指令，以此位置作为基准，然后仍向同一方向每次给出1个设定指令，共给出20个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置，然后从上述的最终位置，继续向同一方问给出数个最小设定单位指令，使运动部件移动并停止。从而再向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不做测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向负（或正）向每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连续移动、停止，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图1所示。
至少在行程的中间及靠近两端的3个位置分别进行测量。每个线性轴均应检验。 9.2误差计算
误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。分别按公式（1）和公式（2）进行计算，以 3个位置上的最大误差值作为该项的误差。
4 JB/T9894.2—2015
实际移动距离
中O 中
数个最小设定单位指含下部件的停止位置不做测量
V
一
测量范围
o 52202220222222282a83ea222a
最小设定单位
图1
9.2.1最小设定单位误差Sa，按公式（1）计算。
Sa=L-m
(1)
式中： L n 注：实际位移的方向如与指令的方向相反，位移量应为负值。
某个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm）：一个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）。
9.2.2最小设定单位相对误差Sb，按公式（2）计-算。
20m
max×100%
(2)
Sb
20m
式中：
24
20个最小设定单位指令的实际位移的总和单位为毫米（mm）。
9.2.3公差如下：
Sa：按制造商设计规定。Sb：不应大于25%。 9.2.4检验工具如下：
激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。
10 原点返回试验（适用于数控机床）
10.1 一般要求
试验某一轴线时，其他运动部件原则上置丁行程的中问位置。具有螺距误差补偿和问隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。 10.2试验方法
分别使各直线运动轴线上的运动部件，从行程上的任意点按相同的移动方向，以快速进行5次返回
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