ICS 25.080.60 J57 备案号：49832—2015
中华人民共和国机械行业标准
JB/T9930.5—2015
立式带锯床
第5部分：滑车型立式带锯床 技术条件
Vertical band sawing machine
-Part 5: Pulley vertical band sawing machine
-Specifications
2015-10-01实施
2015-04-30发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T9930.5—2015
目 次
前言
.I
范围 2规范性引用文件，
1
一般要求. 4 附件和工具
3
加工与装配质量. 6机床外观质量..
5
机床空运转试验.
7
8 机床负荷试验.
机床精度检验. 附录A（资料性附录） 机床最大切削抗力的试验及近似计算法
9
表1[ 随机附件和工具表2机床连续空运转时问表3滑车型立式带锯床负荷试验. JB/T9930.5—2015
前言
JB/T9930《立式带锯床》分为7个部分：
第1部分：型式与参数：第2部分：普通型立式带锯床 精度检验：第3部分：普通型立式带锯床技术条件：第4部分：滑车型立式带锯床 精度检验：第5部分：滑车型立式带锯床技术条件：第6部分：高速数控型立式带锯床 精度检验：第7部分：高速数控型立式带锯床 技术条件。
本部分为JB/T9930的第5部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：浙江锯力煌锯床股份有限公司、浙江伟业锯床有限公司、浙江晨龙锯床股份有限
公司、浙江得力机床制造有限公司、石家庄威锋机械制造有限公司、滕州市三合机械股份有限公司、湖南湖机国际机床制造有限公司。
本部分主要起草人：李胜斌、汗哲鹏、丁侠胜、胡德亮、邢彬、康彬、叶钧。 本部分为首次发布。
II JB/T9930.5—2015
立式带锯床
第5部分：滑车型立式带锯床 技术条件
1范围
JB/T9930的本部分规定了滑车型立式带锯床的制造与验收的技术条件。 本部分适用最大锯削厚度250mm～2000mm的滑车型立式带锯床（以下简称机床）。 其他规格的滑车型立式带锯床可参照本部分。
2规范性引用文件
下列文件对丁本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的用文件，仅注日期的版本适用丁本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用本文件。
GB4053一2009（所有部分）固定式钢梯及平台安全要求 GB/T5226.1一2008机械电气安金机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061一2006金属切削机床通用技术条件 GB16454一2008金属锯床安全防护技术条件 GB/T16769—2008金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T21954.2一2008金属切割带锯条第2部分：特性和尺J GB/T23570-2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T9930.42015 立式带锯床第4部分：滑车型立式带锯床精度检验
3一般要求
3.1机床的设计、制造与使用应保证人身安全和环境卫生，满足机床正常运转、维护和修理方便，并具有合理的使用寿命的要求。 3.2按本部分验收机床时，还对GB5226.1--2008、GB/T9061—2006、GB16454—2008、GB/T25373- 2010、GB/T25376一2010等规定的、未经本部分具体化的有关项目进行检验。
4附件和工具
为保证机床的基本性能，应随机供应表1所列附件和工具。
表1随机附件和工具
数量 1根按设计要求
名称金属带锯条专用工具及附件
用途机床调试
安装、使用及维修
1 JB/T9930.5—2015
5加工与装配质量
5.1床身、锯架、工作台、主传动箱、回转支架、进给支架等重要零件，一般应在粗加工后进行时效处理。 5.2工作台板、进给导轨副、送料导轨副、辊道工作面、锯轮工作面等宜采取耐磨措施，诈应符合设要求。 5.3锯轮、传动变速轮在加T后应做静平衡试验。 5.4下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核：
a）T作台与T作台板的结合面： b）主传动箱与锯架的结合面： c）回转支架与锯架支架结合面（适用于可倾立式带锯床）： d）固定虎钳与工作台的结合面： e）导轨副的结合面： f）移动导向杆与导问向臂座的结合面： g）机床设计要求按“重要固定结合面”考核的零部件结合面。
5.5机床焊接件以符合GB/T23570-2009规定的要求。 5.6主（外工作台》、副（内工作台）工作台面应平行等高，允许副工作台面低，用平尺和塞尺检验，其误差应符合设计要求（适用于滑车ⅡI型立式带锯床）。 5.7送料工作台面与正体工作台面应平行等高，允许送料工作台面高，用平尺和塞尺检验，其误差应符合设计要求（适用于滑车I型立式带锯床）。 5.8机床锯切满负载时，主工作台的最大承载变形参数值应符合设计要求。 5.97 机床主、副进给导轨的直线度与相互间平行度应符合设计要求。 5.10锯架回转装置具有可靠的角度定位和锁紧机构（适用于可倾立式带锯床）。 5.11 机床移动导向臂侧面与主工作台面以垂直，满足带锯条对主工作台面垂直度要求。 5.12 机床工作虎钳应可靠夹紧工件，夹紧力应符合设计要求。 5.13 机床离开地面的操作平台和钢梯均以符合GB4053-2009的规定。 5.14机床的移动、转动部件装配后，运动应平稳、灵活轻便，无阻滞现象。
6机床外观质量
6.1机床造型设计美观大方，外部结构与色彩匀称、和谐。外露的附件、配套件应与整机协调。机床便子操作者观察加工区域。机床以排屑方便。 6.2机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 6.3机床的防护罩应平整、匀称，不以翘出、凹陷。 6.4机床零、部件外露结合面的边缘整齐、匀称，除设计允许外不应有明显的错位。机床的门、盖与机床的结合面应贴合。 6.5装入沉孔的螺钉不以突出于零件表面，其头部与沉孔之问不丛有明显的偏心。固定销（轴用固定销两端均露者除外）一般应略突出于零件外表面。螺栓尾端应略突出丁螺丹端面。外露轴端一般应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘问的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大丁实际最大壁厚的25%。 6.6机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。 6.7金属手轮轮缘和操纵手柄应有防护层。 6.8电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。
2 JB/T9930.52015
6.9电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部位应布置紧、排列整齐，汁不应产生扭山、折叠等现象。 6.10机床零件未加工的表面应涂以汕漆。涂漆应符合有关标准和技术文件的规定。 6.11可拆卸的零、部件装配结合面的接缝处在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面。 6.12机床上的各种标牌以清断、耐久。产品铭牌宜固定在机床的明显位置，应平整牢固、不歪斜。
7机床空运转试验
7.1机床空运转时，工作机构应平稳、可靠。机床主传动机构从最低速度起依次运转，每级速度运转时间不应少于2min。采用无级调速装置的机床可做低、中、高速运转。在最高速度时运转时问不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度（机床经过一定时间的运转后，其测量温度值上升幅度每小时不超过5℃）时，测量轴承温度和温升，温度≤70℃，温升≤40℃。 7.2起动液压系统，在额定工作压力下做光负荷空运转试验，待汕液达到热平衡温度（汕液达到热平衡温度系指每小时温升幅度不大于2℃）时，测量汕液温度和温升，温度≤60℃，温升≤30℃。 7.3带锯条线速度采用有级调速装置进行调速时，以稳定可靠，每档速度值与额定值允差≤5%：采用无级调速装置进行调速时，在设定的速度范用内速度值连续平滑，且与额定值允差≤5%。 7.4锯架工作进给时不应有阻滞和爬行现象。 7.5其有角度锯切功能的滑车I型立式带锯床回转及锁紧装置应灵活可靠，无阻滞现象。 7.6带锯条受力后应与导向块或导向滚子接触良好，运动以灵活自如。 7.7以中等速度进行整机空运转时测量机床运转功率（抽查），机床空运转功率应符合设计要求。 7.8机床安全防护应符合GB16454-2008的规定。 7.9机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声，整机噪声声压级不得超过83dB（A），机床噪声声压级的测定方法按GB/T16769—2008的规定进行。 7.10检验机床电气系统的工作情况及可靠性应符合GB/T5226.1一2008的规定。 7.11检验机床数控系统的工作情况及可靠性以符合GB/T26220一2010的规定。 7.12机床的冷却系统应保证锯切时冷却充分、可靠。机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位均不应有漏（渗）汕、漏（渗）水、漏气。切削液不应混入液压系统和润滑系统。 7.13数控滑车型立式带锯床可在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，连续运转时间应符合表2的规定。连续运转试验过程中不应发生故障，如朱出现异常或故障，应在查明原因、进行调整或排除后重新开始试验。试验时，百动循环成包括所有功能和全部工作范围，各次百动循环之问的休山时间不应大于1min。
表2机床连续空运转时间
单位为小时
机床控制型式机械控制心、液控制
连续运转时间
4 8 36 48
联动轴数<3 联动轴数≥3
数字控制
7.14抽查机床基本参数，以符合设计要求。
8机床负荷试验
8.1本系列机床应做下列负荷试验（按设计编制的试验规范进行）：
a）最大锯削主分力试验：
3 JB/T9930.5—2015
b）短时问超过最大锯削主分力25%的试验，机床最大锯削抗力的试验及近似计算方法见附录A： c）主传动系统最大功率试验： d）最大生产率试验。 成批生产的滑车型立式带锯床的负荷试验按表3规定的切削规范进行。对a）、b）、c）、d）应定
期进行全面检验抽查，每批抽查量不少于台。
注：最人锯削主分力和最人功率均指设计规定的最人值。 在负荷试验时，机床所有机构均应工作正常，安全可靠。 在负荷试验时，使用的金属带锯条应符合GB/T21954.2一2008的规定。
表3滑车型立式带锯床负荷试验
试件尺寸
锯削速度 生产率 m/min cm/min
人锯削厚度H 最小带锯条宽度B
试件材料 h（试件厚度）×w（试件宽度）
mm >250~320 >320~500 >500~630 >630~800 >8001000 >10001250 >1 250~1 600 >1600~2000
mm 27.0 34.0 41.0 54.0 54.0 67.0 67.0 80.0
mm
≥30
1 h≥-H
≥40 ≥50 ≥60 ≥65 ≥70
2
45钢
≤70
w≥H
2
注：可倾立式带锯床的负荷试验按设计要求考核 8.2机床锯切不同材质的生产率推荐值符合设计要求。
9机床精度检验
9.1机床精度检验按JB/T9930.4—2015的规定进行。 9.2负荷试验前后均应检验机床的几何精度。机床的工作精度在负荷试验后进行。最后一次精度检验的实测值记入合格证明书。 JB/T9930.5—2015
附录A （资料性附录）
机床最大切削抗力的试验及近似计算法
机床最大切削抗力的试验可用功率表和转速表分别测量机床电动机的输入功率和机床主轴转速，宜按下面的公式近似计算出机床切削抗力的主分力，按主分力和刀具角度确定机床的切削抗力，该抗力应等于机床的最大切抗力。试验时，一般应选用机床重切削时最常用的刀具，在等了或小丁机床计算转速范围内选一适当转速，通过逐渐改变进给量或切削深度，使机床达到规定的切削抗力。
9550CP-P)
Fa
F'n
式中： F切削抗力的主分力，单位为牛（N） P一切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）： Po一机床装有工件=时的空运转功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）：一一主动锯轮半径，单位为米（m）：
一机床主轴转速，单位为转每分钟（r/min）。 机床短时问超过最大切削抗力25%的试验方法同上，可继续改变进给量或切削深度，使切削抗力
1
达到额定值的125%即可。
此公式仅是一种近似计算法：必要时可采用更适合的锯削力理论公式。
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