ICS25.080.40 J54 备案号：51639--2015
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T12404.3—2015
数控卧式管板深孔钻床第3部分：技术条件
CNC horizontal deep-hole drilling machines for tube plate
Part3:Specifications
2015-10-10发布
2016-03-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T12404.32015
目 次
前言 1范围 2规范性引用文件 3技术要求. 3.1一般要求...
1
3.2附件和工具 3.3安全卫生 3.4 加工和装配质量
4试验
4.1 机床空运转试验 4.2 机床负荷试验 4.33 最小设定单位试验. 4.4原点返回试验
.6
5机床的精度检验 6标志、随机技术文件、包装、运输和贮存 6.1标志.. 6.2随机技术文件. 6.3包装、运输 6.4贮存参考文献 JB/T12404.3--2015
前言
JB/T12404《数控臣卧式管板深孔钻床》分为三个部分：
第1部分：型式与参数：一第2部分：精度检验：
第3部分：技术条件。 本部分为JB/T12404的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：山东法因数控机械股份有限公司、沈阳机床（集团）有限责任公司。 本部分主要起草人：高天真、李明武、赵勇、李焕志、李军。 本部分为首次发布。
IⅡI JB/T12404.3-2015
数控卧式管板深孔钻床第3部分：技术条件
1范围
JB/T12404的本部分规定了数控卧式管板深孔钻床的制造、验收的基本要求。 本部分适用于钻孔直径为7mm60mm钻孔深度至1000mm的单主轴或双主轴数控卧式管板深
孔钻床（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T191E 包装储运图示标志 GB4053.1 固定式钢梯及平台安全要求第1部分：钢直梯 GB4053.3 固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台 GB5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576 机床润滑系统 GB/T9061 金属切削机床通用技术条件 GB/T13306 标牌 GB/T13384 机电产品包装通用技术条件 GB/T14039一2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号 GB15760 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T25373 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374-2010金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T8356.1机床包装技术条件 JB/T12404.2一2015数控臣卧式管板深孔钻床第2部分：精度检验
3技术要求
3.1一般要求
按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061、GB/T25376、GB/T25373、GB/T23570中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2附件和工具 3.2.1应随机供应下列附件和工具：
a）安装机床用专用扳手，1套；
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b地脚螺栓，螺母，垫圈，调整垫铁，1套。
3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。特殊附件包括：
a）大规格孔径钻杆夹紧套： b）超规格大孔用特殊导向套： c）特殊孔间距用调整垫块： d）铁屑甩干机。
3.3安全卫生 3.3.1机床各直线运动轴线上的运动部件应有限位和防止碰撞的保险装置。 3.3.2当机床不充许在运转过程中变换主轴转速时，应在靠近操纵位置的部位设置相应的警示标志。 3.3.3立柱移动导轨副应设有防护装置。 3.3.4机床的钢梯、防护栏杆及平台应符合GB4053.1和GB4053.3的规定。 3.3.5机床的各运动机构运行应正常，不应有异常振动，冲击声和尖叫声。其空运转噪声声压级不应大于85dB(A）。测量方法应符合GB/T167692008的规定。 3.3.6本部分未规定的安全防护要求，应符合GB15760和GB5226.1的规定。 3.4加工和装配质量 3.4.1床身、立式工作台及底座、立柱、滑板、主轴箱体为重要焊接件，焊后应进行时效处理。上述零件若采用铸件，则应在粗加工后进行时效处理。 3.4.2立柱移动导轨副、滑板移动导轨副、主轴箱横向进给导轨副为重要导轨副，当其采用滑动导轨副时，应采取相应的耐磨措施。对于套简进给式主轴箱，其主轴套筒外圆柱面应采取与寿命相适应的耐磨措施 3.4.3焊接零部件应符合GB/T23570的规定。重要焊接构件应进行探伤检验：不应有裂纹。 3.4.4重要固定结合面应紧密贴合：紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。下列结合面应按重要固定结合面的要求考核
a）立柱与纵向滑板结合面： b）立式工作台T形槽块与立式工作台结合面： c）立式工作台底座T形槽块与底座结合面： d）立式工作台底座T形槽块与立式工作台结合面； e）主轴箱与滑板结合面： f）导向箱与滑板结合面。
3.4.5特别重要固定结合面应紧密贴合：除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.03mm塞尺检验时均不应插入（与水平面垂直的特别重要固定结合面只在紧固后检验）。下列结合面应按特别重要固定结合面”的要求考核：
a）滚珠丝杠支座及螺母座与其相配件的结合面： b）导轨及滑块与其相配件的结合面。
3.4.6各运动轴线安装的滚珠丝杠副，装配后应进行多次运转，其反向间隙不应大于0.05mm。 3.4.7机床的清洁度按下列不同部位检测，检测方法应符合GB/T25374一2010的规定：
a）主轴箱内部的固体颗粒污染物按重量法测量，其污染物质量不应大于5000mg。 b）液压系统的固体颗粒污染物按重量法测量，其污染物质量不应大于20mg/100mL按颗粒计数
法测量时，污染等级不应高于GB/T14039一2002规定的19/16（显微镜计数）或一/19/16（自动颗粒计数器计数》。
c）其他部位用目测或手感法进行检测
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3.4.8机床润滑系统应符合GB/T6576的规定。 3.4.9冷却系统的冷却站、分离器、过滤器工作应正常、可靠，工作压力稳定，工作循环畅通，无渗漏，冷却液不得混入液压系统和润滑系统。冷却液的牌号应符合技术文件的规定。 3.4.10拖链应固定端正，拖链中的软管和电缆应排列整齐，不应有缠绕、交叉现象。
4试验
4.1机床空运转试验 4.1.1温升试验及主运动和进给运动试验 4.1.1.1机床主运动机构应从最低速度起依次运转，无级变速的机床，可做低、中、高速运转，每级速度的运转时间不应少于2min。在最高转速时运转不应少于1h使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主轴轴承处测量轴承的温度和温升，其温度不应超过65C，温升不应超过35C。 4.1.1.2无级变速传动的主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指示值的土10%；有级变速传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指示值的-2%～6% 4.1.1.3对机床直线运动轴线上的运动部件分别以低、中，高速进行空运转试验：运动部件移动时应平稳、灵活、可靠、无明显爬行和振动现象。 4.1.1.4主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过设计文件的规定。 4.1.2机床的功能试验 4.1.2.1手动功能试验
用手动方式操作机床各运动部位进行如下功能试验： a）用中速对主轴进行正、反转的起动、停止和定向操作试验，连续操作不应少于10次，动作应灵
活、平稳、可靠。 b）对无级变速的主轴至少应在低、中，高转速范围内，对有级变速的主轴应在各级转速，进行变
速操作试验，动作应灵活、可靠。 c）用中等速度，分别对各直线运动轴线上的运动部件连续进行正、负方向的起动、停止操作试验：
试验次数不应少于10次，并选择适当的增量进行正、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。
d）对进给系统进行低、中、高进给速度和快速在内的10种变速操作试验，动作应灵活、可靠。 e）对机床的各种指示灯，控制按钮、通信、通风系统等进行试验，功能应准确可靠、动作灵活。 f）对机床液压、冷却、润滑系统进行试验，各系统应调整方便、动作平稳，功能可靠，不应有渗
漏现象。自动润滑的各润滑点应能充分润滑，冷却系统应冷却充分。 g）对机床的各安全防护、调整、夹紧、联锁、限位装置和机构进行试验，动作应灵敏、准确，功
能应可靠。
4.1.2.2数控功能试验
用数控程序操作机床各运动部位进行如下功能试验： a）用中速对主轴连续进行10次正、反转的起动、停止和定向操作试验，动作应灵活、平稳，可
靠; b）对无级变速的主轴至少应在低、中、高转速范围内，对有级变速的主轴应在各级转速，进行变
速操作试验，动作应灵活、可靠； c）用中等速度，分别对各直线运动轴线上的运动部件连续进行正，负方向的起动、停止操作试验，
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试验次数不应少于10次，并选择适当的增量进行正，负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确：
d）对进给系统进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活，可靠； e）对机床的轴线联动、定位等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。
4.1.3连续空运转试验 4.1.3.1在4.1.14.1.2所还试验完成之后：精度检验之前，用包括机床各种主要加工功能在内的数控程序操作机床各部件进行不切削的连续空运转试验。 4.1.3.2整机连续空运转试验时间不应少于36h。 4.1.3.3连续空运转试验的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。 4.1.3.4连续空运转试验程序中应包括下列内容：
a）主轴试验包括低、中，高转速的正、反向运转和定位，其中高速运转时间一般不少于每个循环
程序所用时间的10%。 b）各运动部件应包括低、中、高进给速度和快速的正、负向运行，运行应在接近全行程范围内，
并可选任意点进行定位。高进给速度和快速运行时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%。 c）各轴线的联动。 d）机床具有的其他数控功能。 e）各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min。
4.2机床负荷试验 4.2.1总则
在进行机床负荷试验时，应对每个主传动系统进行试验，试验包括下列项目： a）主传动系统最大扭矩试验： b）最大切削抗力试验： d》主传动系统最大功率试验（抽查）。
4.2.2主传动系统最大扭矩试验 4.2.2.1主传动系统最大扭矩试验应按GB/T9061的规定，在小于或等于机床计算转速范围内选一适当的主轴转速，用钻削方式进行试验。调整切削用量，使主轴传动系统达到设计所规定的最大扭矩。 4.2.2.2在进行试验时，机床工作应正常、平稳，各传动系统的零，部件及变速机构应正常、可靠。 4.2.2.3试验用刀具采用标准高速钢麻花钻头。 4.2.2.4试件材料采用Q235A。 4.2.3最大切削抗力试验 4.2.3.1最大切削抗力试验应按GB/T9061的规定，在小于或等于机床计算转速范围内选一适当的主轴转速，用钻削方式进行试验。调整切削用量，使机床达到设计规定的最大切削抗力。 4.2.3.2在进行试验时，机床工作应正常，各运动机构应平稳可靠。过载保护装置应正常、可靠。 4.2.3.3试验用刀具采用标准高速钢麻花钻头 4.2.3.4试件材料采用Q235A。 4.2.4主传动系统最大功率试验（抽查） 4.2.4.1在主轴恒功率调速范围内，选一适当的主轴转速：用钻削方式进行试验。调整切削用量，使 4