ICS 27.C20 J93 备案号：33670—2011
中华人民共和国机械行业标准
JB/T8415--2011 代替JB/T·8415-1996
内燃机 正时齿轮 技术条件 Internal combustion engines--Timing gears-Specifications
2011-11-01实施
2011-08-15发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T8415—-2011
目 次
前言 1 范围
III
规范性引用文件 3术语和定义 4符号. 5技术要求. 5.1总则 5.2材料与热处理.. 5.3 毛还 5.4 齿坏精度， 55齿轮精度页.....pop.o.o.
2.
..
.
5.6 正对齿轮齿厚、公法线长度、跨球（圆柱）尺寸及上下偏差 5.7 键槽和定位销孔. 5.8 正时角度偏差 5.9 工作表面粗糙度和轮齿按触斑点 5.10 表面裂纹 5.11 磨削烧伤. 5.12 噪声 5.13 清洁度、颗粒度.. 5.14 外观质量和正时标记 6试验方法. 6.1 材料 6.2 热处理， 6.3 毛坏. 6.4 齿还精度 6.5 齿轮精度 6.6 齿轮齿厚、公法线长度、跨球（圆柱）尺寸及上下偏差 6.7 齿轮键槽或定位销孔 6.8 正时角度 6.9 表面粗糙度和轮齿接触斑点： 6.10 表面裂纹 6.11 表面烧伤 6.12 正时齿轮噪声试验方法 6.13 清洁度、颗粒度.. 6.14外观质量和正时标记 7检验规则 7.1 型式检验 7.2 出厂检验，
6
13
++ ++
P
++++
0 JB/T8415—2011
7.3 抽查检验 7.4 抽样方案和评定规则 8标志、包装、运输及贮存 8.1标志. 8.2包装. 8.3 运输. 8.4贮存附录A（资料性附录）齿轮参数表格式 A.1导言. A.2 附加说明. 附录B（规范性附录）正时齿轮噪声试验方法 B.1 总则 B.2 噪声测量的位置. B.3 噪声试验方法 B.4记录内容表1齿轮常用材料牌号表2正时齿轮热处理要求表3正时齿轮噪声，表4正时齿轮噪声修订值表5检验项目分类.. 表A.1齿轮参数表，
8
2
10 10
福
.
4
II JB/T 84152011
前言
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T8415-1996《内燃机正时齿轮技术条件》，与JB/T8415—1996相比主要技术变化
如下：
一修改了标准的“适用范围”（本版的第1章，1996年版的第1章）；一修改了“规范性引用文件”（本版的第2章，1996年版的第2章）；一增加了“术语和定义”（本版的第3章）； -增加了“符号”（本版的第4章）；一修改了“材料与热处理”要求（本版的5.2，1996年版的3.2、3.3和3.4）；增加了“毛坏”技术要求（本版的5.3）：修改了“齿坏精度”和“齿轮精度”的有关内容（本版的5.4、5.5，1996年版的3.5、3.6）；中
增加了“齿轮参数表格式”本版的5.5.2和附录A）：增加了“正时齿轮齿厚、公法线长度、跨球（圆柱）尺寸及上下偏差”（本版的5.6）；修改了“键槽和定位销孔”的相关要求（本版的5.7，1996年版的3.7）；一增加了“轮齿接触斑点”的要求（本版的5.9.2）；一增加了“表面裂纹”、“磨削烧伤”、“噪声”、“清洁度、颗粒度”（本版的5.10、5.11、5.12、5.13）； "一删除了“保用期”条标题及内容（1996年版的3.11）：一增加了“试验方法”（本版的第6章和附录B）：一修改了“检验规则”（本版的第7章，1996年版的第4章）。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国内燃机标准化技术委员会（SAC/TC177）归口。 本标准起草单位：大连名阳实业有限公司、大连创新齿轮箱制造有限公司、上海内燃机研究所、浙
江新柴段份有限公司、雪龙集团有限公司、安徽全柴动力股份有限公司。
本标准主要起草人：林太军、刘志林、计维斌、郭华、翟俊鸣、高成名、杜海明、贺群艳、朱道斌。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
-JB/T 8415-1996。
III JB/T8415-2011
内燃机 正时齿轮： 技术条件
1范围
本标准规定了内燃机曲轴、凸轮轴及配气、供油机构等成品齿轮的术语和定义、符号、技术要求、 试验方法、检验规则和标志、包装、运输及贮存等要求。
本标准适用于气缸直径小于或等于200mm的往复式内燃机正时齿轮，也适用于气缸直径小于或等于200nim的往复式内燃机用机油泵传动齿轮、压气泵齿轮、助力转向泵齿轮以及惰齿轮等。 2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T191包装储运图示标志 GB/T230.1贝金属材料S洛氏硬度试验C第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、
N、T标尺）
GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 1095 平键键槽的剖面尺寸 GB,T1184一1996形状和位置公差未注公差值 GB/T 1348 球墨铸铁件 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB:T 3077 合金结构钢 GB/T 3480 渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法 GB/T 3785.1 电声学声级计第1部分：规范 GB/T 3821 中小功率内燃机清洁度测定方法 GB/T 4340.1 金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T 5216 保证透性结构钢 GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法 GBT 7232 金属热处理工艺术语 GB/T 9439 灰铸铁件 GBT10095.1~10095.2—2008圆柱齿轮精度制 GB/T11354-2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 GB/T 13299 钢的显微组织评定方法 GB/T13320 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T178791 齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验 GBiZ18620（所有部分）圆柱齿轮检验实施规范 GB/T24733--2009等温火球墨铸铁件 JB/T7516--1994齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制 JB/T9171 齿轮火焰及感应火工艺及其质量控制 JB/L9172、齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及其质量控制 JB/T9173齿轮碳氮共渗工艺及质量控制
1 JB/T84152011
JB/T9204钢件感应淬火金相检验 JB/T9205珠光体球墨铸铁零件感应火金相检验 QC/T262-1999汽车渗碳齿轮金相检验 TB/T2247机车牵引齿轮磁粉探伤验收条件 TB/T2248机车牵引齿轮磁粉探伤方法
3术语和定义
GB/T7232、GB/T10095.1~10095.2--2008、GB/T11354—2005、GB/T24733--2009、QC/T262- 1999中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1
正时齿轮timinggear 保持与内燃机曲轴固定的相位关系，准确控制内燃机的气门开肩、关闭和喷油或点火时刻的齿轮
3.2
清洁度cleanliness 零件、部件、整机的清洁程度，以规定方法从规定部位采集到的杂质微粒的质量表示。
3.3本 庆
cx.spsI
sov.cn
用
颗粒度maximumparticlesize 从零件、部件、整机上规定部位采集到的硬杂质最大微粒的尺寸（长×宽）。
3.4
正时齿轮噪声noise of timinggear 在专用齿轮噪声机上，使正时齿轮转速等于或近似等于内燃机在额定转速时的相应转速，所测得的
正时齿轮与标准测噪齿轮在无载荷或轻载荷条件下的啮合噪声。 3.5
等温火球墨铸铁austemperedductileiron 种由球墨铸铁通过等温淬火热处理得到以奥铁体（ausferrite）为主要基体的强度高、塑韧性好的
铸造合金。等温萍火球墨铸铁也称为奥铁体球墨铸铁。
［[GB/T24733—2009，术语和定义3.1]
4符号
下列符号适用于本文件： b：齿宽。 F"：径向综合总偏差。 Fp：齿距累积总偏差。 Fr：径向跳动公差。 Fα：齿廓总偏差。 FB：螺旋线总偏差。 "：齿径向综合偏差。 Fpt：单个齿距偏差。 L齿轮辐板中心线与齿根圆交点到齿宽中心线的距离。 Wk：公法线长度。 αr：齿轮辐板中心线与齿宽中心线所成的锐角。 β：分度圆螺旋角。
2 JB/T·8415-2011
5技术要求 5.1总则
正时齿轮应符合本标准规定，并应按规定程序批准的产品图样及技术文件制造。 5.2材料与热处理 5.2.1指南
根据内燃机中的正时齿轮载荷大小和疲劳寿命要求，按照GB/T3480给出的试验齿轮的疲劳极限和齿轮疲劳寿命计算方法，同一内燃机中的正时齿轮可以选择不同的材料和热处理工艺，保证同一内燃机中正时齿轮的疲劳寿命近似相同。如果GB/T3480没有给出某一材料和热处理工艺制造的齿轮的疲劳极限，则建议对这种材料和热处理工艺制造的齿轮进行疲劳强度试验。 5.2.2材料
正时齿轮常用材料牌号见表1。
表1齿轮常用材料牌号
材料类别 合金结构钢 优质碳素结构钢 保证淬透性结构钢 灰铸铁 球墨铸铁 等温淬火球墨铸铁
HT200 QT550-5 QTD 900-8 HT250 QT600-3
40Cr 35CrMo osp.45ov 42CrMo
45H 40CrH 35CrMoH 42CrMoH 16CrMnH (16MnCr5) 20CrMnTiH 15CrMoH (SCM415H) 20CrMoH (SCM420H) 20CrNiMoH GB/T 5216
40
QTD1050-6
工
50
QT700-2
HT300
HT350 QT800-2
38CrMoA1 15CrMo 20CrMnTi 20CrMo
常用材料牌号a
执行标准注：括号内的材料为类似的国外材料牌号
GB/T 3077
GB/T 699
GB/T 9439 GB/T1348
GB/T24733
除典型材料之外，亦可采用与其力学性能相当或经验证能满足使用要求的其他材料。
5.2.3热处理
正时齿轮热处理技术要求按表2的规定。在满足使用寿命和产品图样要求情况下，符合表1要求的灰铸铁、球墨铸铁、等温淬火球墨铸铁可以不按表2进行热处理。 5.3毛还 5.3.1毛坏应符合锻造或铸造毛坏图样的要求 5.3.2锻造毛坏不准许存在过热、过烧现象，且应满足魏氏组织≤2级和实际晶粒度为5级～8级的要求。 5.3.3灰铸铁、球墨铸铁、等温淬火球墨铸铁的铸造毛坏应分别符合GB/T9439、GB/T1348、GB/T 24733的规定。 5.4齿还精度
正时齿轮齿坏形状和位置公差宜符合GB/Z18620的规定，其余关键或重要尺寸公差应按产品图样的规定。
3 JB/T8415---2011
表2正时齿轮热处理要求
最终热处理
预备热处理表面 金相
序号
心部 化层深度 有效硬
A
试验方法
材料
艺 硬度 组织 工艺 硬度“ 表面
金相组织
硬度
mm
40、45、50 1 40Cr、45H
162HBW
正火
正火组织按 GB/T13320规GB/T231.1 定，1级~~3级合GB/T13320 格
40CrH 35CrMo 42CrMo 35CrMoH 42CrMoH 40、45、50 40Cr、45H 40CrH 335CrMo
217HBW 197HBW
正火
2
285HBW
调质组织按 GB/T13320规GB/T230.1 定，1级~~3级合GB/T13320 格硬化层显微组
26HRC
调质
32HRC 46HRC
42CrMo 35CrMoH 42CrMoH 40、45可贝 50、45H 540Cr、40CrH
调 按产品图样要求 感应 淬火
0.50~ 2.00c
织按JB/T9204 JB/T 9171
质
JB/T 9204
回火b 54HRC 氮碳
规定
PO
20HRC~J 26HRC
X
调质 共渗
≥300HV1
0.25~0.40 渗氮层脆性、
组织按 GB/T
蔬松、扩散层氮化物按JB/T
≥500HV1
GB/T 230.1
35CrMo 42CrMo 35CrMoH 42CrMoH
调
质26HRC～ 13320 氮化或
0.20~0.409172的规定；表 GB/T4340.1
规定，1 氮碳 ≥550HV1 级~3 共渗级合格
B/T9172
6
32HRC
面化合物层深度按产品图样规定
738CrMoAl
0.20~0.40 按JB/T 碳化物、残留
≥850HV1
20CrMnTi 20CrMnTiH 20CrMo 20CrMoH (SCM420H) 或 156HBW GB/T
渗碳 58HRC
奥氏体和马氏 /GB/T 231.1 体、表面非马氏GB/T230.1 体深度按QC/TQC/T262
7516 1994附录
正火等温217HBW 规定，1 碳氮
正火 淬火组织按 回火 62HRC
A的规定 262的规定
28HRC
815CrMo
13320
共渗层碳氮化合物、马氏体、GB/T231.1 残留奥氏体、黑GB/T230.1 色组织按JB/TJB/T9173 9173规定渗氮层脆性、 疏松、扩散层氮
15CrMoH (SCM415H) 正
级~3 共渗 56HRC 45HRC 按产品级合格 淬火
火
图样
16CrMnH (16MnCr5) 20CrNiMoH
回火 62HRC
200HBW
0.10 0.25d 化物按GB/T GB/T 231.1
灰铸铁（见表1） 火
退
珠光体
9
氮化或 ≥350HV1 氮碳
260HBW 240HBW
GB/T4340.1 GB/T 11354
0.15 11354的规定；表
珠光体 共渗
球墨铸铁 正（见表1） 火
面化合物层深度
≥400HV1
10
300 HBW ≥80%
0.40d 按产品图样规定
感应 370HBW 淬火回火 488HBW
硬化层的显微组织按JB/T
QT 600-3 11QT 700-2
0.50
JB/T9205 GB/T 231.1
2.0 d 9205规定
QT800-2
正时齿轮表面硬度应以成品齿轮齿面硬度为准，当不具备检验齿面硬度条件时，可以用成品齿轮齿顶或端面硬度代替齿面硬度，但应建立齿顶或端面硬度与齿面硬度之间的关系 b对钢制全齿硬化型感应淬火回火齿轮，当测定有效硬化层深度，可以将表面硬度转化为维氏硬度。 ℃在齿宽中部轮齿法截面上，从齿根圆处沿半径方向，自表面测至80%设计要求的最低表面硬度处的深度。 d铸铁有效硬化层深度的测定宜使用金相法。
4