JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T10702.2—2021 代替JB/T10702.2—2007
数控小型排刀车床贪 第2 部分：技术条件
CNC small-size gang tool lathe -- Part 2: Specification
2021-07-01实施
2021-03-05发布 中华人民共和国
机械行业标准
数控小型排刀车床 第2部分：技术条件
JB/T10702.2-2021
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机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
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210mm×297mm0.75印张·23千字
2021年7月第1版第1次印刷
定价：15.00元
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书号：15111：16108 网址：http：//www.cmpbook.com 编辑部电话：（010）88379399 直销中心电话：（010）88379399
封面无防伪标均为盗版 目 次
前言 1 范围. 2规范性引用文件 3技术要求.
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3.1概述... 3.2附件和工具 3.3安全卫生 3.4加工和装配质量 4检验与验收 4.1 空运转试验 4.2 负荷试验（抽查） 4.3 最小设定单位试验 4.4原点返回试验. 4.5检验精度.. 5包装及随机技术文件参考文献
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图1 最小设定单位进给试验图2 原点返回试验
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表1随机供应的附件和工具表2清洁度指标. 表3主轴温度和温升指标. 表4试验条件.. 表5试件表面粗糙度Ra最大允许值
.2 前言
JB/T10702《数控小型排刀车床》分为两个部分：
第1部分：精度检验；第2部分：技术条件。
本部分为JB/T10702的第2部分。 本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T10702.2—2007《数控小型排刀车床第2部分：技术条件》，与JB/T10702.2—2007
相比主要技术变化如下：
修改了“前言”；修改了“范围”，即将“最大棒料直径至20mm”修改为“最大棒料直径至46mm”（见第1 章，2007年版的第1章）；将“规范性引用文件”中的引用文件修改为现行版本（见第2章，2007年版的第2章）；修改了噪声声压级（见3.3.2，2007年版的3.3.2）；删除了镶钢导轨质量要求（见2007年版的3.4.4）；修改了动平衡品质级别（见3.4.8，2007年版的3.4.9）：删除了允许不平衡度和允许剩余不平衡量的计算公式（见2007年版的3.4.9）：增加了清洁度指标（见表2》；删除了原4.1~4.5（见2007年版的4.1~4.5）；增加了主轴温度和温升指标（见表3）：增加了负荷试验条件项目（见表4）：修改了试件表面粗糙度最大允许值（见表5，2007年版的4.10.2）；修改了随机技术文件的要求（见5.3，2007年版的5.3）；删除了“制造厂的保证”（见2007年版的第6章）。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：四川普什宁江机床有限公司、浙江金火科技实业有限公司、威海博世特精密机械
有限公司。
本部分主要起草人：缪丹、蔡品水、李章鑫、张松、蔡群、张明柱。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T10702.22007。 数控小型排刀车床第2部分：技术条件
1范围
JB/T10702的本部分规定了数控小型排刀车床的设计、制造和验收的要求。 本部分适用于最大棒料直径至46mm的普通级、精密级和高精度级数控小型排刀车床（以下简称
机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T5226.1一2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T7932一2017气动对系统及其元件的一般规则和安全要求 GB/T9061一2006金属切削机床通用技术条件 GB/T9239.1一2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的
检验
GB15760--2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.5一2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T23570-—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23571—2009 金属切削机床随机技术文件的编制 GB/T25373-—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T8356--2016：.机床包装：技术条件 JB/T10702.1—2021 数控小型排刀车床第1部分：精度检验
3技术要求
3.1概述
本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。 3.2附件和工具 3.2.1应随机供应表1所列的附件和工具。 表1随机供应的附件和工具
名称夹头专用辅具调整垫铁
用途夹持工件夹持刀具安装机床装拆调整
数量
1件（按用户需要的规格供应）种类和数量由制造厂规定
1套 1套
专用装拆调整工具
3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议提供。 3.3安全卫生 3.3.1机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB/T5226.1-2019的规定。 3.3.2在机床主轴弹簧夹头孔内夹持标准芯棒，按GB/T17421.5一2015测量机床的空运转噪声，各级转速条件下其噪声声压级：普通级机床应不超过80dB（A）：精密级和高精度级机床应不超过75dB（A）。 机床空运转时，不应有异常的尖叫声和冲击声。 3.4加工和装配质量 3.4.1床身、拖板、主轴箱、刀座安装板等为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理（包括振动时效处理等）。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 3.4.2各运动导轨副应采用耐磨铸铁、贴塑导轨以及感应淬火等耐磨措施。 3.4.32 焊接零部件应符合GB/T23570一2009的规定。重要的焊缝必要时应进行无损检测，不应有裂纹。 3.4.4下列结合面按特别重要固定结合面的要求考核：
a）拖板与床身结合面； b）滚珠丝杠轴承座与拖板结合面： c）滚珠丝杠螺母座与拖板结合面； d）主轴箱与床身结合面； e）刀座安装板与拖板结合面： f）滚动直线导轨与基体结合面。
3.4.5下列导轨副按“滑（滚）动导轨副”的要求考核：
a）床身与拖板导轨副； b）十字拖板导轨副。
3.4.6特别重要固定结合面和滑（滚）动导轨副的接触指标，普通级按GB/T25373-2010表3中的IV 级进行检验，精密级和高精度级按GB/T25373一2010表3中的III级进行检验。固定结合面应紧密贴合：除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.04mm塞尺检验均应不得插入 3.4.7重要部位的紧固螺钉的紧固力矩应符合设计文件的规定。 3.4.8主轴组件在装配后应按GB/T9239.1一2006进行动平衡试验和校正。平衡品质等级：普通级机床为G2.5，精密级机床为G1，高精度级机床为G0.4。 3.4.9主轴箱，滚珠丝杠支承座等重要部位的定位销，其实际接触长度应不低于工作长度的85%，并应均布在接缝的两侧。 3.4.10传动带的张紧机构装配后，应有足够的调整量。主，从动带轮的对称面应重合，传动时传动带应无明显的脉动现象。对于两根及以上的V带传动，装配后V带的松紧应基本一致。 3.4.11各运动坐标的滚珠丝杠与电动机联轴器连接应紧密固定。 测、手感法进行检验，应没有明显的脏物。
表2清洁度指标
最大棒料直径D
≤30 mm Mb 600 mg
>30 mm
部位
pa 1 000 mg
Gc 600 mg
P 1 300mg
M 800 mg
G 800 mg
主轴箱 aP为普通级机床。 bM为精密级机床。 cG为高精度级机床。
4. 检验与验收
4.1 空运转试验 4.1.1 温升试验
机床主轴以不少于5档转速从最低转速到最高转速进行空运转，每档转速的运转时间应不少于 5min，最高转速的运转时间应不少于1h。当主轴轴承达到稳定温度时，在靠近主轴轴承处检验其温度和温升，温度和温升不应超过表3的规定。
表3主轴温度和温升指标
单位为摄氏度
机床等级
温度 68 58 48
温升 35 25 20
P M G
4.1.2主运动和进给运动检验（抽查） 4.1.2.1机床分别以低、中、高速（转速/进给速度）和快速移动速度进行空运转，其速度实际偏差应不超过设定值的-2%～+6%。 4.1.2.2机床高速进给和快速移动检验应在除两端之外的2/3全行程上进行。 4.1.2.3试验时机床的运动部件移动应平稳、灵活，无明显爬行和振动。 4.1.3功能试验 4.1.3.1手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验）
用按键、开关或人工操作对机床各部件进行下列手动功能试验，其动作应灵活、准确、可靠： a）用中速连续对主轴进行10次正、反转起动和停止（包括制动）试验； b）对主轴连续进行弹簧夹头10次夹紧、松开试验； c）用手摇脉冲发生器移动各坐标上的运动部件进行试验。
4.1.3.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件进行试验）
用数控程序操作对机床各部件进行下列数控功能试验，其动作应灵活、准确、平稳，功能应可靠。 a）对主轴进行低、中、高速运转试验。 d）对机床所具备的坐标联动、坐标选择、定位、直线和圆弧插补、螺距误差补偿、间隙补偿、刀
具补偿、程序暂停、急停等数控功能进行试验；有夹紧机构的运动部件在各自全行程范围内选 3个～5个位置进行夹紧试验。
4.1.4安全防护装置检验 4.1.4.1机床防护罩应牢固，性能应可靠；防护罩门应便于操作，移动应灵活，观察窗应透明且便于观看机床的运行。 4.1.4.2机床防护罩门的关闭和打开与机床起动和停止的联锁功能应可靠（调整状态除外）。 4.1.4.3主轴旋转和停止与工件夹紧和放松的联锁功能应可靠。 4.1.4.4机床的限位装置功能应可靠。 4.1.4.5其余未列出项目按GB15760—2004、GB/T5226.1-2019的规定进行检验。 4.1.5空运转功率试验（抽查） 4.1.5.1机床主轴以各档转速空运转至功率稳定后，检验主传动系统的空运转功率应不超过主电动机额定功率的30%自驱式主轴（电动机直接装在主轴上）不扣除电动机本身消耗的功率。 4.1.5.2批量生产时，空运转功率试验抽查数量为批量的5%，但每批应不少于2台。 4.1.6电气系统和数控系统检验 4.1.6.1机床的电气系统应符合GB/T5226.1—2019的规定，数控系统应符合GB/T26220-2010的规定。 4.1.6.2机床的电气系统和数控系统应满足机床使用性能的要求，其功能应可靠、稳定。 4.1.7气动系统和冷却系统检验 4.1.7.1机床的气动系统应符合GB/T7932一2017的规定。 4.1.7.2机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠 4.1.7.3机床的气动系统、冷却系统不应有漏气（液）现象。 4.1.8整机连续空运转试验 4.1.8.1用包括机床主要功能的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续空运转试验，连续空运转时间应不少于36h。每次循环时间不超过15min，各次循环之间的休止时间不超过1min。 4.1.8.2连续空运转应包括以下内容：
a）主轴应进行包括低、中、高速的正、反转运动，其中高速运转时间宜不少于每次循环程序所用
时间的10% b）各坐标上的运动部件应进行低、中、高进给速度和快速移动的正、反向运动，运动应在全行程
范围内进行，并选任意点进行定位。运行中不应使用倍率开关，高速进给和快速移动时间应不少于每次循环程序所用时间的10%。
c）各刀位上的刀具应进行不少于5次自动换刀。 d）进行各坐标轴的联动试验。
4.1.8.3连续空运转过程中机床运转应正常、平稳、可靠，不发生故障，否则在故障排除后应重新进行连续空运转。 4.2负荷试验（抽查） 4.2.1在机床主轴恒功率转速范围内，选择一适当的主轴转速，采用车削外圆的方式进行最大加工能