ICS25.040.20 J53 备案号：57922-2017
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T13088.22017
数控活塞异形外圆车床第2部分：技术条件
CNC lathes for piston's irregular surface--Part 2: Specifications
2017-10-01实施
2017-01-09发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 中 华人民共和国
机械行业标准数控活塞异形外圆车床第2部分：技术条件
JB/T13088.2-2017
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机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
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210mmX297mm-0.75印张?23千字 2017年10月第1版第1次印刷
定价：15.00元
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书号：15111·14374 网址：http：//www.cmpbook.com 编辑部电话：（010）88379399 直销中心电话：（010）88379399
封面无防伪标均为盗版
版权专有 侵权必究 JB/T13088.2—2017
目 次
前言范围
I
1
2规范性引用文件般要求
3 4附件和工具 5 6 加工和装配质量 7
安全卫生.
空运转试验 7.1 温升试验 7.2主运动和进给运动的试验. 7.3 功能试验 7.4 空运转功率试验（抽查） 7.5 整机连续空运转试验 8负荷试验线性轴线最小设定单位进给试验
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6
L
9
9.1 试验方法 9.2 误差计算 9.3 公差 9.4 检验工具 10 原点返回试验 10.1 一般要求， 10.2 试验方法 10.3 误差计算。 10.4 公差... 10.5 检验工具 11精度检验 12 随机技术文件参考文献
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2
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2
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10 JB/T13088.2—2017
前言
JB/T13088《数控活塞异形外圆车床》分为两个部分：
第1部分：精度检验；一第2部分：技术条件。
本部分为JB/T13088的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：长沙金岭机床有限责任公司、国防科技大学机电工程与自动化学院、国家机床质
量监督检验中心、沈阳机床（集团）有限责任公司。
本部分主要起草人：杨瑾、廖朝洋、董大华、涂阳虎、李祥文、王兴海。 本部分为首次发布。
II JB/T13088.2—2017
数控活塞异形外圆车床第2部分：技术条件
1范围
JB/T13088的本部分规定了数控活塞异形外圆车床的制造与验收的要求。 本部分适用于床身_上最大加工直径至400mm最大工件长度至1000mm的数控活塞异形外圆车
床（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T7932气动系统通用技术条件 GB/T9061一2006金属切削机床通用技术条件 GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769--2008金属切削机床噪声声压级测量方法 GB22997一2008机床安全小规格数控车床与车削中心 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372--2010 金属切削机床精度等级 GB/T25373-2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374-2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25375—2010 金属切削机床结合面涂色法检验及评定 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T13088.1—2017 数控活塞异形外圆车床第1部分：精度检验
3般要求
3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373-2010、GB/T25376—2010的具体化和补充，按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。 3.2验收机床时，应按GB/T25372-2010规定的V级精度机床的要求考核。
4附件和工具
4.1应随机供应表1所列附件和工具。
3 JB/T13088.2—2017
表1
名称专用车刀回转项尖垫铁
用途加工零件支承零件安装机床用装拆调整用
数量 2 件 1套 1套 1套
专用装拆调整工具 4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。
5安全卫生
5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2机床的液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 5.4机床气动系统应符合GB/T7932--2003的规定。 5.5床鞍移动和横滑板移动应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，并应在允许的最高进给速度（按设计规定）及快速移动时仍能可靠地限位。 5.6为防止卡盘、零件甩出，切屑伤害和冷却液站污，在机床的加工区域内应设置安全防护装置，且要求安全防护装置与主轴运转互锁。 5.7紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不应自动恢复功能。 5.8导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。 5.9在加工过程中遇突然停止供电、供油、供气以及液压、气动夹紧装置的压力下降时，液压、气动和电动夹紧装置应能可靠地夹持工件。 5.10进给传动的过载离合器应在设定的过载扭矩时安全脱开，并要求动作灵活、可靠。 5.11机床在运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。按GB/T16769一2008的规定检测机床的噪声。 在任意转速级空运转时，机床噪声声压级不应超过81dB（A）。 5.12按本部分验收时，应同时对GB5226.1—2008、GB15760—2004、GB22997—2008中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。
6加工和装配质量
6.1床身、床鞍、主轴箱、下滑板等为重要铸件，粗加工后应进行时效处理，必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2床身与床鞍导轨副、床鞍与滑板导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢导轨、注塑导轨、 贴塑导轨或采取感应淬火等耐磨措施。 6.3下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a）主轴箱与床身的结合面； b）床身与尾座底座的结合面； c）床鞍与床身的结合面： d）尾座体与尾座底板结合面； e）直线滚动导轨与其相配件的固定结合面； f）滚珠丝杠副托架与床身、滚珠丝杠副托架与床鞍的结合面；
4 JB/T13088.2—2017
g）刀架体与横滑板的结合面。 6.4特别重要固定结合面应符合GB/T25373一2010中5.4的规定。特别重要固定结合面应紧密贴合，在紧固前、后用0.03mm塞尺检验时不应插入。 6.5下列导轨副按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a）床身与床鞍导轨副： b）床鞍与横滑板导轨副。
6.6尾座与床身导轨副按“移置导轨”的要求考核。 6.7滑动、移置导轨表面除应按GB/T25375一2010的规定检验外，还应用0.04mm塞尺进行检验，塞尺在导轨、镶条、压板滑动面的端部允许局部插入，插入深度应小于10mm 6.8滚珠丝杠的装配质量应符合设计和工艺文件的规定。滚珠丝杠的轴向窜动不应大于0.004mm。
6.9主轴组件装配后应做动平衡试验和校正。平衡品质等级由制造商规定，允许剩余不平衡量按公式（1）确定。
U= 75x10′m
(1)
元n
式中： U一一允许剩余不平衡量，单位为克毫米（gmm）； m一一主轴组件的质量，单位为千克（kg）： n一一主轴组件动平衡时的转速（指机床主轴的最高转速），单位为转每分（r/min）。
6.10主轴箱定位销、滚珠丝杠支承座定位销锥面接触长度应大于锥销工作长度的65%，应均布在接缝的两侧，允许偏向大头，超过接缝。 6.11按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度（抽查）。其主轴箱和液压油箱内部清洁度按重量法进行检验，其单位体积中脏物的质量：主轴箱不应超过400mg/L，液压油箱不应超过150mg/L。其他部位采用目测、手感法检验，不应有明显脏物。
7空运转试验
7.1温升试验 7.1.1机床的主运动机构应从低速起，做低、中、高速运转（有级变速的机床应从最低速度起，依次运转），每级速度的运转时间不应少于2min，在最高速度时应运转足够的时间（不应少于1h），使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承的部位测量轴承的温度和温升。其温度不应超过65℃，温升不应超过35℃。 7.1.2液压系统在额定工作压力下连续运转，待油温达到稳定温度后，检查油的温度和温升，其温度不得超过55℃，温升不应超过25℃。 7.2主运动和进给运动的试验 7.2.1主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5%。 7.2.2对各线性轴上的运动部件，分别用低、中、高和快速进给速度进行空运转试验，其运转应平稳、 可靠，无异常。 7.3功能试验 7.3.1用按键、开关或人工操纵对机床进行下列功能试验，试验其动作的灵活性和功能的可靠性：
a）任选一种主轴转速，起动主轴进行正转、反转、停止（包括制动）的连续操纵试验，连续操纵
不少于10次。
5 JB/T13088.2—2017
b）主轴做低、中、高转速的变换试验。 c）任选一种进给速度（或进给量），将起动、进给和停止动作连续操纵，在Z轴、X轴的全部行程
上，做工作进给和快速进给试验，Z轴和X轴的快速进给试验可以在大于1/2全行程上进行。 正、反向连续动作不少于7次。
d）在Z轴、X轴全部行程上，做低、中、高进给速度（或进给量）的变换试验。 e）用手摇脉冲发生器或以单步做溜板、滑板的进给试验。 f）用手动或机动使尾座和尾座套筒在其全行程上做移动试验。 g）尾座在其全部行程的任意位置上，做锁紧试验。 h）排屑装置进行运转试验。 i）液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好、
冷却充分，各系统无渗漏现象。 j）数字控制装置的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等功能试验。 k）机床的安全、保险、防护装置功能试验。
7.3.2用数控装置控制指令或控制按钮使机床做下列功能试验，试验其动作的灵活性和可靠性：
a）主轴进行正转、反转、停止及变换转速试验（无级变速机构做低、中、高转速变换试验，有级
变速机构做各种转速变换试验）； b》进给机构做低中、高进给速度（或进给量）及快速进给变换试验； c）试验进给坐标的超程保护、手动数据的输入、坐标位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、
程序暂停、程序结束、程序消除、单步进给、直线插补、圆弧插补、直线切削循环、锥度切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、问隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。
7.4空运转功率试验（抽查）
主传动系统空运转功率应符合设计文件的规定。 7.5整机连续空运转试验
用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，机床在整个运转过程中不应发生故障。连续空运转时间为36h，每个循环时间不超过15min，每个循环之间的休止时间不应超过1min。
8负荷试验
本系列机床只做主传动系统达到最大功率的试验，有关试验按设计规定进行。
9线性轴线最小设定单位进给试验
9.1试验方法
先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离后停止，再向同一方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，然后仍向同一方向每次给出1个，共给出 20个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置，然后从上述的最终位置，继续向同一方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件移动并停止。从此位置再向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不进行测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向负（或正）向每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连续移动、 停止，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停止位置，如图1所示。 6