ICS25.080.40 J54 备案号：57908—2017
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T5245.4—2017 代替JB/T5245.4—2006
台式钻床　第4部分：技术条件
Bench drilling machines--Part 4: Specifications
2017-01-09发布
2017-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T5245.4—2017
目 次
前言范围
II
1. 2规范性引用文件 3 4 5 安全卫生 6 7
一般要求附件和工具
加工和装配质量，空运转试验.. 7.1温升试验 7.2主运动和进给运动检验 7.3 动作试验 7.4 数控机床的功能试验 7.5 数控机床的连续空运转试验. 8负荷试验 8.1有级变速机床的负荷试验， 8.2无级变速机床的负荷试验 9数控机床直线坐标原点返回试验. 9.1 试验方法. 9.2 误差计算 9.3 允差.. 9.4检验工具 10 精度检验 11 包装和随机文件参考文献
3
4 4 .5 5 JB/T5245.4—2017
前言
JB/T5245《台式钻床》分为七个部分：
第1部分：精度检验；第2部分：通用型精度检验；第3部分：轻型精度检验；第4部分：技术条件；
一
第5部分：主轴技术条件；一第6部分：主轴端部；第7部分：参数。 本部分为JB/T5245的第4部分。 本部分按GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T5245.4—2006《台式钻床第4部分：技术条件》，与JB/T5245.4一2006相比主
要技术变化如下：
修改了前言：修改了范围（见第1章，2006年版的第1章）；修改了规范性引用文件（见第2章，2006年版的第2章）；修改了技术要求（见第3章第6章，2006年版的第3章）；修改了检验与验收（见第7章、第8章，2006年版的第4章）；修改了包装的要求（见第11章，2006年版的第5章）；取消了制造厂的保证（见2006年版的第6章）； -增加了安全的要求（见5.3）； -增加了零部件耐磨措施的要求（见6.1）；增加了结合面及导轨副的考核要求（见6.3、6.5)； -增加了数控机床的功能试验（见7.4）； -增加了数控机床的连续空运转试验（见7.5）； -增加了数控机床直线坐标原点返回试验（见第9章）。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：杭州西湖台钻有限公司、福州工大台钻有限公司。 本部分主要起草人：翁奇鸣、杨毅、张青莎、郑建喜。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T3061-1982、JB/T3061—1992; JB/T5245.4-2006
II JB/T5245.4-2017
台式钻床第4部分：技术条件
1范围
JB/T5245的本部分规定了台式钻床、通用台式钻床和数控台式钻床设计、制造和验收的技术要求。 本部分适用于最大钻孔直径为3mm～32mm的台式钻床、通用台式钻床和数控台式钻床（以下简
称机床）及其变型产品。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB157602004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T25373-2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T5245.1—2017 台式钻床第1部分：精度检验 JB/T5245.2—2006 台式钻床第2部分：通用型精度检验
3一般要求
本部分是对GB/T9061-2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1 为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。
表1 名称钻夹头钻夹头钻夹头接杆锥柄工具用楔
机床类型主轴端部为外圆锥
数量 1套 1套 1件 1件
主轴端部为内圆锥
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按技术协议供应。
1 JB/T5245.42017
5安全卫生
5.1机床的安全防护未经本部分具体化的还应符合GB15760一2004的规定。 5.2机床的外形布局应确保其在正常使用时具有足够的稳定性。在使用说明书中应写明在某些特殊情况下，如主轴箱回转至后部时，防止机床可能出现的意外翻倒、跌落等危险。 5.3机床运动坐标方向的直线运动行程的极限位置应设有可靠的限位保护装置。 5.4滚珠丝杠、传动机构应设有防护装置。若是活动式防护装置应采用有效方法固定，并在防护装置明显的位置标有“打开防护罩前应切断电源”等类似的警告标志或设有打开防护装置与断电之间的联锁机构。 5.5机床单向运动部件若反向运动会引起人身、设备危险，应设有其转动方向的标志或文字说明，以提醒操作、调整和维修人员注意其危险的存在。 5.6主轴套筒进给手柄、各种升降手柄和夹紧手柄等在使用时与静止部件间不应存在挤压手的危险。 5.7具有自卸刀装置的机床，应有“主运动停止后才能卸刀”的警告标志。 5.8夹持装置应可靠，正确夹持后不会使刀具和附件坠落或被甩出。应在使用说明书中说明刀具和随机供应附件的正确安装和拆卸方式，以及钥匙或扳手及锥柄工具用楔在夹持和拆卸完成后不及时取下可能产生的意外危险。 5.9机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。按GB/T16769-2008的规定检查机床空运转噪声，机床噪声声压级不应超过83dB（A）。 5.10机床手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，宜符合表2的规定。
表2
主轴进给手柄（手轮）
主轴箱、工作台升降手柄（手轮）操纵力 N
最大钻孔直径
mm ≤6 >6~16 >16~25 >25
《20 《40 ≤40
≤40 ≤60 ≤60
5.11机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。
6加工和装配质量
6.1数控台式钻床的下列运动导轨副及配合面应采取耐磨措施：
a）工作台纵、横向运动导轨副； b）主轴套筒外圆柱面。
6.2滚珠丝杠支座、螺母座的固定结合面、立柱与底座结合面为重要固定结合面，紧固后用0.04mm 的塞尺检验，不得插入。 6.3工作台纵、横向导轨副为滑动导轨副，用0.04mm塞尺检验，插入深度应不大于20mm。 6.4工作台支架与立柱导轨副为移置导轨副，紧固后用0.04mm塞尺检验，插入深度应不大于20mm。 6.5运动坐标轴安装的滚珠丝杠副，组装后应进行多次运转，其直线坐标反向间隙不应大于0.05mm 6.6机床的清洁度应按GB/T25374一2010的规定用目测、手感法检验。 2 JB/T5245.4—2017
7空运转试验
7.1温升试验
机床主运动机构从最低速度起，按各级转速依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min。无级变速的机床可做低、中、高速运转。在最高速度时应运转足够的时间（不应少于1h），使主轴轴承达到稳定温度。在主轴轴承达到稳定温度时，检验靠近主轴轴承处的温度和温升，其温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。 7.2主运动和进给运动检验 7.2.1在所有速度下，机床工作机构均应平稳、可靠。 7.2.2空运转后，齿轮传动主轴箱不应有渗漏油现象。 7.3动作试验
检验机床下列动作试验项目： a）任选一种适当的主运动速度进行连续起动、停止10次，动作应灵活、可靠； b）变换齿轮传动的各级运动速度，变速机构应灵活、可靠； c）松开主轴箱锁紧手柄和工作台支架锁紧手柄时，手柄不得有自锁现象： d）装卸刀具、附件应可靠、方便。
7.4数控机床的功能试验 7.4.1手动功能试验（用手动操作机床各部位所进行的试验） 7.4.1.1用中速连续对主轴进行10次的正、反转的起动、停止（包括制动、点动）试验，动作应灵活、 可靠。 7.4.1.2无级变速的主轴应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行试验动作应灵活、可靠。 7.4.1.3对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次正向、负向的起动、停止的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.1.4对进给系统在低、中、高和快速进给速度范围内进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.1.5对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.4.1.6机床的润滑、冷却系统进行运行试验，应冷却充分，润滑良好，动作灵活、可靠。 7.4.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部位所进行的试验） 7.4.2.1用中速连续对主轴进行10次的正、反转的起动、停止（包括制动）试验，动作应灵活、可靠。 7.4.2.2无级变速的主轴应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行试验，动作应灵活、可靠。 7.4.2.3对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次正向、负向的起动、停止的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.2.4对进给系统在低、中、高和快速进给速度范围内进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.2.5对机床的轴线联动、定位等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.5数控机床的连续空运转试验 7.5.1连续空运转试验应在完成功能试验后、精度检验之前进行。
3 JB/T5245.4-2017
7.5.2连续空运转试验时，应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转，时间不应少于16h。 7.5.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。
8负荷试验
8.1有级变速机床的负荷试验
试验包括机床主传动系统最大功率试验和最大抗力试验，按表3的要求选择加工方式、试件、刀具和切削速度，逐步改变进给量，使机床达到电动机的额定功率。试验时，机床所有机构均应工作正常，不应发生带轮打滑、试件加工表面出现明显的振纹、电气系统工作失常等现象。
表3 12
机床最大钻孔直径
25
6
16
20
32
3
mm 钻孔直径 mm 钻孔深度 mm 钻孔时间
主参数值
20
30
≤15
≤35
N45
≤80
≤90
≤100
≤10
o
主轴转速 r/min 试件材料
适当转速
HT200
45钢
注：最大钻孔直径大于或等于6mm的机床，其试件材料可选用灰铸铁，最大功率及最大抗力试验可分别进行。 8.2无级变速机床的负荷试验 8.2.1最大进给抗力的试验用钻孔方法（无冷却液）进行。要求如下：
a）刀具：标准高速钢麻花钻头（2@=118°）或硬质合金麻花钻头。 b）试件材料：HT200。 c）切削用量：由设计规定。 d）最大进给抗力按公式（1）计算。
F~595DS0.8
(1)
式中： F- 一最大进给抗力，单位为牛（N）： D一一钻头直径，单位为毫米（mm）； S-一进给量，单位为毫米每转（mm/r）。
8.2.2主传动系统达到最大功率的试验用钻孔方法（无冷却液）进行。要求如下：
a）刀具：标准高速钢麻花钻头（2@=118°）或硬质合金麻花钻头； b）试件材料：HT200 c）切削用量：由设计规定。
4 JB/T5245.4—2017
9数控机床直线坐标原点返回试验
9.1试验方法
各线性轴线上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点P。 的试验。测量每次实际位置Pjo与原点理论位置P。的偏差Xio（j=1，2，3，4，5)，如图1所示。
O Po
KiC
j=1
? P1o
X20
j=2
P20
X3
[j=3
j=4
P40
XsC
j=5
Pso
图1
各线性轴线至少在行程的中间及靠近两端的任意3个位置上进行试验，误差以3个位置上误差的最大值计。 9.2误差计算
原点返回误差，以在各线性轴线上至少3个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的标准不确定度的估算值的4倍计，按公式（2）计算。
Ro=4So
(2)
式中： R。—原点返回误差，单位为毫米（mm)； S。一一原点返回偏差的标准不确定度的估算值，单位为毫米（mm）。 注：S。根据GB/T17421.2一2016中的公式进行计算。
9.3允差
按制造厂设计规定。 9.4检验工具
激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。
10精度检验
10.1 台式钻床和数控台式钻床按JB/T5245.1一2017的规定检验。 10.2通用台式钻床按JB/T5245.2一2006的规定检验。
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