T/CCMI 13.2-2022
目次
前言范围，
II
1
2 规范性引用文件：术语和定义
3
2
连杆材料技术要求 5连杆毛坏的制造过程控制 6 连杆毛坏技术条件
4
连杆毛坏检验方法检验规则标志、包装、运输、贮存
7
8
9
图1取样位置示意图图2弧高度（Almen）试片测试方法. 图3连杆内应力检验位置
表1 连杆材料牌号和化学成分，表2非金属夹杂物评级表（级）表3连杆毛坏基体金相组织，表4连杆毛坏力学性能表5连杆毛坏硬度值表6发动机连杆检验项目、检验比例及检验方法 T/CCMI13.2-2022
前言
本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》给出的规定起草。
本文件是T/CCMI13《发动机胀断连杆毛坏技术条件》的第2部分。T/CCMI13已经发布了以下部分：
一第1部分：乘用车发动机胀断连杆。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国锻压协会发动机连杆委员会、浙江跃进机械有限公司提出。 本文件由中国锻压协会归口。 本文件起草单位：浙江跃进机械有限公司、一汽解放商用车开发院、北京科技大学、一汽锻造（吉
林)有限公司、白城中一精锻股份有限公司、江苏宏宝锻造股份有限公司、广东四会实力连杆有限公司、 南宫市精强连杆有限公司、宁波蜗牛锻造有限公司、江阴兴澄特种钢铁有限公司、石家庄钢铁有限责任公司、抚顺特殊钢有限公司、建龙北满特殊钢有限责任公司。
本文件主要起草人：骆春阳、胡晨、李鹏、张朝磊、许长林、姜喜峰、唐兰晶、缪桃生、刘赞丰、 冯书华、夏宁、张磊、郝彦英、马群、刘广磊。
本文件为2022年2月28日首次发布。
II T/CCMI 13.2-2022
发动机胀断连杆毛环技术条件第2部分：商用车发动机胀断连杆
1范围
本文件规定了商用车发动机胀断连杆的术语和定义、连杆材料技术要求、连杆毛坏的制造过程控制、 连杆毛坏技术条件、连杆毛坏试验方法、检验规则、判定与复检、标识、包装、运输和贮存等、
本文件适用于商用车（专指柴油及天然气发动机）胀断连杆毛坏。
规范性引用文件
2
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB/T223钢铁及合金化学分析方法 GB/T226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T228.1 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T702-2017 热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T2828 抽样标准 GB/T2829 周期检验计数抽样程序及表 GB/T 2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 4162 锻轧钢棒超声检测方法 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法 GB/T10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T12361 钢制模锻件通用技术条件 GB/T12362-2016 钢制模锻件公差及机械加工余量 GB/T12604.5 无损检测术语磁粉检测 GB/T12604.6 无损检测术语涡流检测 GB/T13320 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T 20123 钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法） GB/T20124 钢铁氮含量的测定情性气体熔融热导法（常规方法） GB/T 30512 汽车禁用物质要求 JB/T6721.2 内燃机连杆第2部分：磁粉检测 JB/T8354.1-2013钢丝丸
1 T/CCMI 13.22022
JB/T10174钢铁零件强化喷丸的质量检验方法 YB/T5149-1993铸钢丸 T/CCMI13.1-2021发动机胀断连杆毛坏技术条件第1部分：乘用车发动机胀断连杆
3术语和定义
T/CCMI13.1-2021界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
纤维流线fibreflownline 锻造时，金属的脆性杂质被打碎，顺着金属主要伸长方向呈碎粒状或链状分布；塑性杂质随着金属
变形沿主要伸长方向呈带状分布，表示金属组织的方向性。 3. 2
完全脱碳层 fully decarburized laye 钢的含碳量减少的一种现象，显微组织中已无珠光体存在，显微特征全为铁素体的区域。
C
C
3. 3
部分脱碳层 halfthedecarburization 钢的含碳量减少的一种现象，全脱碳层的内边界至含碳量正常的组织处，显微组织中还保留一部分
S
珠光体的区域
S E
连杆材料技术要求
4
P
4.1材料牌号和化学成分
D
连杆的材料牌号和化学成分应符合表1的规定。
AO
表1连杆材料牌号和化学成分
V Si Mn 0.15 0. 55 0.25 0.60
材料牌号
化学成分（质量分数）% s Cr Mo
C
Ni
P ≤ 0.045
V
A1
Nb
N
0.060 0.10 2 0.070 0.15 0.030 0. 10
≤ 0.040~ 0.03~ 0.03 0.080 0. 04 0.010 0.016
0.012~
0. 67 ~0.73
C70S6
1.30
0.010 0.010
0.08~ 0. 13
0. 36 0.50~ ~0.39 0. 65
≤ 0.025
≤ 0.05
T 0. 15
38MnVS6
~
1. 45
0. 045 0.020
0.045 0.20 0.030 0.10
0.015
t
0.34~ 0. 60~ 0.95~ ≤ 0.38 0.75 1. 05 0. 045 ~
0. 25~ ≤ 0. 35 0.030
≤ 0.06 0.20
36MnVS4
0.045 0.25
0.020
2 T/CCMI 13.2-2022
表1 连杆材料牌号和化学成分（续）
材料牌号 C Si Mn P
化学成分（质量分数）%
Cr Mo Ni
A1
Nb
S 0.040 0.10
N 0. 014 0.015 0.022 0. 045
V
0. 40 0. 90
0. 42
0. 80 1.30 0.045 ~ 0.30 0.08 0.20 0.10~ 0.030 ≤
≤
~
≤
≤
46MnVS5
0.20
0. 48 注：N元素成份的允许偏差为土0.002%， 其它元素应符合GB/T222的规定。
0.070
4. 2 商用车发动机连杆常用材料选择
商用车发动机爆发压力小于22MPa的机型连杆材料宜使用C70S6， 爆发压力大于或等于22MPa的机型连杆材料宜使用46MnVS5，如发动机制造商有需求的按发动机制造商规定执行 4.3轧制比
原材料轧制比应不小于 75
C
连杆材料非金属夹杂物连杆材料非金属夹杂物应按GB/T10561-2005中A法进行检验，并应满足如下规定
4. 4
非金属夹杂物评级不应超过表2规定的级别 b) 连成串的氮化物并入B类夹杂物评级， 分散型的氮化物并入D类夹杂物评级；
a)
夹杂物长度超过视场的边长(0.71mm)、或宽度(或直径)大于粗系最大值，则应当作超尺寸夹杂物进行评定，
c)
进分别记录。
P S D .0
表2 非金属夹杂物评级表 （级）
夹杂物类型细系粗系超尺寸夹杂物 4.5超声波检验
B ≤2.0 ≤2.0
C ≤1.0 ≤1. 0 不应有
D ≤1.0 ≤1.0
DS
≤2.0
厦
钢材应逐支进行超声波检验，应符合GB/T4162质量等级B级 及（Φ3.2mm平底孔）规定。 4.6尺寸、外形、重量
尺寸、外形、重量按GB/T702-2017中条款3和条款5规定执行，尺寸精度、弯曲度按GB/T702-2017 中表1和表10的1组规定执行。 4.7其他
脱碳层、试验方法、表面质量、检验规则、验收、包装、标志、质量证明书等按GB/T3077执行。
5连杆毛坏的制造过程控制
5.1连杆毛坏锻造温度控制
3 T/CCMI13.2-2022
连杆锻造前坏料加热方式应采用感应加热，感应加热应具备高低温自动分选装置，加热温度为
1150℃～1270℃。连杆需经控温冷却设备进行冷却，入控温线时连杆大头部位温度应不小于950℃，出控温线连杆大头的温度应不大于600℃。 5.2连杆毛坏外形及尺寸公差控制 5.2.1连杆毛坏应通过锻模精度控制尺寸公差，并在热状态下进行去除飞边，不应在冷态下通过打磨或其他手段达到尺寸要求，连杆杆筋与大小头平面的对称度不大于0.5m，不应对连杆毛坏进行冷校直。 5.2.2如图纸上无特殊要求，连杆毛坏尺寸公差及偏差按GB/T12362-2016中的E级。 5.3连杆制坏工艺控制 5.3.1连杆制坏宜采用辊锻工艺。 5.3.2连杆制坏时不应有折叠、裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6连杆毛坏技术条件
6.1纤维流线
纤维流线按GB/T226中的规定检查，金属晶粒流动应遵循锻造轮廓，其纤维流线方向应沿着连杆中心线，并与连杆外形相符，不应有紊乱、扭曲、折叠和间断现象。 6.2金相组织
连杆毛坏的基体金相组织应为均匀的珠光体和少量铁素体，晶粒度按GB/T6394评级，奥氏体晶粒度和铁素体含量要求见表3，金相组织图谱参照T/CCMI13.1-2021附录A。
表3连杆毛坏基体金相组织组织
牌号 C70S6 38MnVS6 36MnVS4 46MnVS5
铁素体含量 ≤10% ≤10% ≤35% ≤25%
奥氏体晶粒度 5~8级 5~8级 6~9级 4~8级
铁素体+珠光体铁素体+珠光体铁素体+珠光体铁素体+珠光体
注：胀断位置晶粒度不粗于3级。 6.3表面脱碳
连杆毛坏表面不应有完全脱碳，C70S6材质连杆部分脱碳层深度应不大于0.25mm，其余材质连杆部分脱碳层深度应不大于0.2mml。 6.4连杆毛坏修复
连杆表面允许修复数量不多于2处，但位置不应在同一截面上，经修整后的痕迹应沿金属纤维轮廓方向且应圆滑过渡，修复后的连杆应经强力喷丸处理，并重新进行探伤，修复后的连杆应在尺寸公差范围内。 6.5连杆毛坏的力学性能 6.5.1连杆毛坏的力学性能见表4或按需方产品图样要求。
4 T/CCMI 13.2-2022
目次
前言范围，
II
1
2 规范性引用文件：术语和定义
3
2
连杆材料技术要求 5连杆毛坏的制造过程控制 6 连杆毛坏技术条件
4
连杆毛坏检验方法检验规则标志、包装、运输、贮存
7
8
9
图1取样位置示意图图2弧高度（Almen）试片测试方法. 图3连杆内应力检验位置
表1 连杆材料牌号和化学成分，表2非金属夹杂物评级表（级）表3连杆毛坏基体金相组织，表4连杆毛坏力学性能表5连杆毛坏硬度值表6发动机连杆检验项目、检验比例及检验方法 T/CCMI13.2-2022
前言
本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》给出的规定起草。
本文件是T/CCMI13《发动机胀断连杆毛坏技术条件》的第2部分。T/CCMI13已经发布了以下部分：
一第1部分：乘用车发动机胀断连杆。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国锻压协会发动机连杆委员会、浙江跃进机械有限公司提出。 本文件由中国锻压协会归口。 本文件起草单位：浙江跃进机械有限公司、一汽解放商用车开发院、北京科技大学、一汽锻造（吉
林)有限公司、白城中一精锻股份有限公司、江苏宏宝锻造股份有限公司、广东四会实力连杆有限公司、 南宫市精强连杆有限公司、宁波蜗牛锻造有限公司、江阴兴澄特种钢铁有限公司、石家庄钢铁有限责任公司、抚顺特殊钢有限公司、建龙北满特殊钢有限责任公司。
本文件主要起草人：骆春阳、胡晨、李鹏、张朝磊、许长林、姜喜峰、唐兰晶、缪桃生、刘赞丰、 冯书华、夏宁、张磊、郝彦英、马群、刘广磊。
本文件为2022年2月28日首次发布。
II T/CCMI 13.2-2022
发动机胀断连杆毛环技术条件第2部分：商用车发动机胀断连杆
1范围
本文件规定了商用车发动机胀断连杆的术语和定义、连杆材料技术要求、连杆毛坏的制造过程控制、 连杆毛坏技术条件、连杆毛坏试验方法、检验规则、判定与复检、标识、包装、运输和贮存等、
本文件适用于商用车（专指柴油及天然气发动机）胀断连杆毛坏。
规范性引用文件
2
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB/T223钢铁及合金化学分析方法 GB/T226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T228.1 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T702-2017 热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T2828 抽样标准 GB/T2829 周期检验计数抽样程序及表 GB/T 2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 4162 锻轧钢棒超声检测方法 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法 GB/T10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T12361 钢制模锻件通用技术条件 GB/T12362-2016 钢制模锻件公差及机械加工余量 GB/T12604.5 无损检测术语磁粉检测 GB/T12604.6 无损检测术语涡流检测 GB/T13320 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T 20123 钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法） GB/T20124 钢铁氮含量的测定情性气体熔融热导法（常规方法） GB/T 30512 汽车禁用物质要求 JB/T6721.2 内燃机连杆第2部分：磁粉检测 JB/T8354.1-2013钢丝丸
1 T/CCMI 13.22022
JB/T10174钢铁零件强化喷丸的质量检验方法 YB/T5149-1993铸钢丸 T/CCMI13.1-2021发动机胀断连杆毛坏技术条件第1部分：乘用车发动机胀断连杆
3术语和定义
T/CCMI13.1-2021界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
纤维流线fibreflownline 锻造时，金属的脆性杂质被打碎，顺着金属主要伸长方向呈碎粒状或链状分布；塑性杂质随着金属
变形沿主要伸长方向呈带状分布，表示金属组织的方向性。 3. 2
完全脱碳层 fully decarburized laye 钢的含碳量减少的一种现象，显微组织中已无珠光体存在，显微特征全为铁素体的区域。
C
C
3. 3
部分脱碳层 halfthedecarburization 钢的含碳量减少的一种现象，全脱碳层的内边界至含碳量正常的组织处，显微组织中还保留一部分
S
珠光体的区域
S E
连杆材料技术要求
4
P
4.1材料牌号和化学成分
D
连杆的材料牌号和化学成分应符合表1的规定。
AO
表1连杆材料牌号和化学成分
V Si Mn 0.15 0. 55 0.25 0.60
材料牌号
化学成分（质量分数）% s Cr Mo
C
Ni
P ≤ 0.045
V
A1
Nb
N
0.060 0.10 2 0.070 0.15 0.030 0. 10
≤ 0.040~ 0.03~ 0.03 0.080 0. 04 0.010 0.016
0.012~
0. 67 ~0.73
C70S6
1.30
0.010 0.010
0.08~ 0. 13
0. 36 0.50~ ~0.39 0. 65
≤ 0.025
≤ 0.05
T 0. 15
38MnVS6
~
1. 45
0. 045 0.020
0.045 0.20 0.030 0.10
0.015
t
0.34~ 0. 60~ 0.95~ ≤ 0.38 0.75 1. 05 0. 045 ~
0. 25~ ≤ 0. 35 0.030
≤ 0.06 0.20
36MnVS4
0.045 0.25
0.020
2 T/CCMI 13.2-2022
表1 连杆材料牌号和化学成分（续）
材料牌号 C Si Mn P
化学成分（质量分数）%
Cr Mo Ni
A1
Nb
S 0.040 0.10
N 0. 014 0.015 0.022 0. 045
V
0. 40 0. 90
0. 42
0. 80 1.30 0.045 ~ 0.30 0.08 0.20 0.10~ 0.030 ≤
≤
~
≤
≤
46MnVS5
0.20
0. 48 注：N元素成份的允许偏差为土0.002%， 其它元素应符合GB/T222的规定。
0.070
4. 2 商用车发动机连杆常用材料选择
商用车发动机爆发压力小于22MPa的机型连杆材料宜使用C70S6， 爆发压力大于或等于22MPa的机型连杆材料宜使用46MnVS5，如发动机制造商有需求的按发动机制造商规定执行 4.3轧制比
原材料轧制比应不小于 75
C
连杆材料非金属夹杂物连杆材料非金属夹杂物应按GB/T10561-2005中A法进行检验，并应满足如下规定
4. 4
非金属夹杂物评级不应超过表2规定的级别 b) 连成串的氮化物并入B类夹杂物评级， 分散型的氮化物并入D类夹杂物评级；
a)
夹杂物长度超过视场的边长(0.71mm)、或宽度(或直径)大于粗系最大值，则应当作超尺寸夹杂物进行评定，
c)
进分别记录。
P S D .0
表2 非金属夹杂物评级表 （级）
夹杂物类型细系粗系超尺寸夹杂物 4.5超声波检验
B ≤2.0 ≤2.0
C ≤1.0 ≤1. 0 不应有
D ≤1.0 ≤1.0
DS
≤2.0
厦
钢材应逐支进行超声波检验，应符合GB/T4162质量等级B级 及（Φ3.2mm平底孔）规定。 4.6尺寸、外形、重量
尺寸、外形、重量按GB/T702-2017中条款3和条款5规定执行，尺寸精度、弯曲度按GB/T702-2017 中表1和表10的1组规定执行。 4.7其他
脱碳层、试验方法、表面质量、检验规则、验收、包装、标志、质量证明书等按GB/T3077执行。
5连杆毛坏的制造过程控制
5.1连杆毛坏锻造温度控制
3 T/CCMI13.2-2022
连杆锻造前坏料加热方式应采用感应加热，感应加热应具备高低温自动分选装置，加热温度为
1150℃～1270℃。连杆需经控温冷却设备进行冷却，入控温线时连杆大头部位温度应不小于950℃，出控温线连杆大头的温度应不大于600℃。 5.2连杆毛坏外形及尺寸公差控制 5.2.1连杆毛坏应通过锻模精度控制尺寸公差，并在热状态下进行去除飞边，不应在冷态下通过打磨或其他手段达到尺寸要求，连杆杆筋与大小头平面的对称度不大于0.5m，不应对连杆毛坏进行冷校直。 5.2.2如图纸上无特殊要求，连杆毛坏尺寸公差及偏差按GB/T12362-2016中的E级。 5.3连杆制坏工艺控制 5.3.1连杆制坏宜采用辊锻工艺。 5.3.2连杆制坏时不应有折叠、裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6连杆毛坏技术条件
6.1纤维流线
纤维流线按GB/T226中的规定检查，金属晶粒流动应遵循锻造轮廓，其纤维流线方向应沿着连杆中心线，并与连杆外形相符，不应有紊乱、扭曲、折叠和间断现象。 6.2金相组织
连杆毛坏的基体金相组织应为均匀的珠光体和少量铁素体，晶粒度按GB/T6394评级，奥氏体晶粒度和铁素体含量要求见表3，金相组织图谱参照T/CCMI13.1-2021附录A。
表3连杆毛坏基体金相组织组织
牌号 C70S6 38MnVS6 36MnVS4 46MnVS5
铁素体含量 ≤10% ≤10% ≤35% ≤25%
奥氏体晶粒度 5~8级 5~8级 6~9级 4~8级
铁素体+珠光体铁素体+珠光体铁素体+珠光体铁素体+珠光体
注：胀断位置晶粒度不粗于3级。 6.3表面脱碳
连杆毛坏表面不应有完全脱碳，C70S6材质连杆部分脱碳层深度应不大于0.25mm，其余材质连杆部分脱碳层深度应不大于0.2mml。 6.4连杆毛坏修复
连杆表面允许修复数量不多于2处，但位置不应在同一截面上，经修整后的痕迹应沿金属纤维轮廓方向且应圆滑过渡，修复后的连杆应经强力喷丸处理，并重新进行探伤，修复后的连杆应在尺寸公差范围内。 6.5连杆毛坏的力学性能 6.5.1连杆毛坏的力学性能见表4或按需方产品图样要求。
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