润滑脂自动集中加注系统
工作原理及结构改进 ■纪云龙
工程机械部分滚动轴承、滑动轴承、花键、齿轮等传动部位需要使用润滑脂进行润滑。自前一些工程机械设置的集中加注系统，可对需要使用润清脂进行润滑的部位进行集中加注，再辅以人工方式，则可对其他需要使用润清脂润滑的部位进行分散加注。根据润滑泵等部件配置的不同，集中加注系统可分为自动集中加注系统和手动加注系统2 种。现以24H型平地机润滑脂自动集中加注系统为例介绍其工作原理及结构改进方法。
1.结构及工作原理
（1）结构
润滑脂自动集中加注系统一般由自动加注泵1、排气阀2、单向阀3、电磁冷却速度不同，从而导致缸体内部产生内应力，并出现细微的裂纹。当装载机投入使用后，缸体内部裂纹在拉应力的作用下会逐渐扩展，最终将导致缸体开裂。
（4）装配原因
拆解动力换挡变速器时发现油液较脏，有部分加工铁屑和铸造砂粒没有完全清除干净。若变矩器溢流阀卡死，变速压力急增，加上没有卸载保护，当作用力大
于缸体强度极限时，缸体就会破裂。 4.裂纹解决方案
（1）控制铸铁中磷和硫的含量选用杂质少的铸造生铁，特别是铸
造生铁中磷和硫的含量不要超标。铸造缸体时熔炼铸铁所用的冲天炉脱磷能力
万方数据
阀4、排脂管5、吸脂管6、润滑脂储存罐 7、可调减压阀8、液压马达9、液压油箱 10、不可调减压阀11、分配器（A口连接）和连接管路等组成，如图1所示。
自动加注泵1用于将润滑脂储存罐7 中的润滑脂输送到各润滑部位，分配器用于保证各个润滑部位都能得到充足的润滑脂，连接管路用于将润滑泵与分配器和润滑部位连接起来。
自动加注泵1采用电控液压马达9作为动力源，可对设定的润滑部位进行定时、定量润滑。自动加注泵1的工作状态由润滑系统控制器（电气控制部分）进行控制，不需要人为干预。
（2）工作原理
自动集中加注系统工作原理如下：液压系统的压力油经B口进入不可调
较弱，因此应选用低磷生铁，并通过加入适当的配料控制铁液中磷的含量。熔炼时适当提高铁焦比，减少通入冲天炉空气的强度，以利于脱硫。
（2）改进铸造后热处理和机加工工艺
缸体铸造后需进行保温处理，其方法是延长铸件开箱时间，使其逐渐冷却。当缸体温度低于250℃后，将铸件的箱体打开清除铸件周围的砂模。禁止用水冷却铸件，防止将铸件激裂。清砂时不要用力过猛，避免损坏箱体。
清除铸件砂模后，其进行低温退火处理，其方法是将铸件转入100~200的炉中。随炉缓慢升温至500~600℃，低温退火升温速度应控制在90℃/h以下。经4h 保温后，再缓慢冷却。低温退火可消除
减压阀11后，将油压降低到2.5~2.7MPa。自动润滑定时器（电气控制部分）将电磁阀4通路打开后，该压力油经电磁阀4 到达可调减压阀8。将可调减压阀8打开后，压力油便可驱动液压马达9和排气阀 2动作。
液压马达9运转时，驱动自动加注泵
1动作。自动加注泵1通过吸脂管6吸取的润滑脂，流经单向阀3到达排气阀2。在液压系统压力油作用下，排气阀2阀芯动作，将排气阀2的排气口闭合，同时将润滑脂出口打开。润滑脂经A口泵出，经润滑管路被压送到分配器。
自动加注泵1每个泵送过程包括1个吸油循环和1个加注循环。在吸油循环期间，单向阀3关闭，来自润滑脂储存罐7 的润滑脂被吸到自动加注泵1的加压腔。
90%以上的内应力，余下的内应力再经自然时效处理（风吹日晒）逐渐消除。
缸体进行机加工时，应加大缸体底部的圆角半径（≥3mm），以减少应力集中。
（3）提高装配清洁度
变速器装配前应彻底清洁零部件。清洗零部件的油液要进行过滤，以保证油液清洁。添加的液力传动油要保证清洁。通过提高零部件、油液的清洁度，以减小溢流阀卡死的几率，从而避免油压异常升高现象。
以上方案实施后，我公司所产ZL50 型装载机动力换挡变速器倒挡缸体出现裂纹的几率大大降低。■
(作者地址：福建省泉州台商投资区通港路惠南工业园区
建德泉州工程机械制造有限公
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2014.01CM&M工程机瓶与维修|135