ICS 25.080.99 J 56
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 4177.3—2019 代替 JB/T 4177.3—2006
直齿锥齿轮刨齿机第3部分：技术条件
Spiral bevel gear planing machines--Part 3: Specification
2020-01-01实施
2019-05-02 发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T 4177.3—2019
目 次
前言。 1 范围 2规范性引用文件 3一般要求. 4附件和工具. 5安全卫生. 6加工和装配质量 7空运转试验， 7.1运转试验. 7.2温升试验. 7.3动作试验.. 7.4空运转功率试验. 7.5整机连续空运转试验 8负荷试验... 9最小设定单位试验 9.1试验方法 9.2误差计算方法. 9.3允差. 10精度检验 11 包装
0
图 1 最小设定单位试验
表 1 附件和工具. 表2脏物质量限值.. 表 3 空运转时间表 4 重复定位精度 JB/T 4177.3—2019
前言
JB/T4177《直齿锥齿轮刨齿机》分为三个部分：
-第1部分：型式与参数；一第2部分：精度检验；一第3部分：技术条件。 本部分为JB/T4177的第3部分。 本部分按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T4177.3—2006《直齿锥齿轮刨齿机技术条件》，与JB/T4177.3—2006相比主要
技术变化如下：
在使用范围里增加了数控直齿锥齿轮刨齿机（见第1章)；取消了布局和外观（见2006年版的第5章）；增加了对数控直齿锥齿轮刨齿机的要求（见7.5、第9章）；规定了数控机床不检验床鞍（或摇台座）进入工作位置的重复定位精度（见10.3，2006年版的10.3); -增加了包装的要求（见第11章）。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：天津第一机床总厂、重庆机床（集团）有限责任公司、秦川机床工具集团股份
公司。
本部分主要起草人：柴宝连、刘德全、程良范、喻可斌、胡万良。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： —JBn4177—1986、JB/T4177—1993; —JB/T4177.3—2006。
I JB/T4177.3-2019
直齿锥齿轮刨齿机第3部分：技术条件
1范围
JB/T4177的本部分规定了直齿锥齿轮刨齿机设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大工件直径为125mm～1600mm的普通级和精密级的直齿锥齿轮刨齿机、数控
直齿锥齿轮刨齿机（以下均简称机床）。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T 6576—2002 机床润滑系统 GB/T 9061-2006 金属切削机床通用技术条件 GB 15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T 17421.5-2015 机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T 23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T 25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T 25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T 3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T4177.2一2019直齿锥齿轮刨齿机第2部分：精度检验 JB/T 8356-2016 5机床包装技术条件
3一般要求
3.1按本部分验收机床时，还应对GB5226.1—2008、GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T 25373一2010、GB/T25376一2010等中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 3.2验收机床时，普通级的机床按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验，精密级的机床按GB/T25372一2010规定的IV级精度机床的要求检验。 3.3机床的电气系统应符合GB5226.1—2008的规定，机床的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定，机床的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。
4附件和工具
4.1 机床应随机供应表1所列附件和工具。
1 JB/T 4177.3—2019
表 1附件和工具
用途安装机床用
名称
数量 1套 1 件 1 件 1套 1套 1 件 1 件 1套 1套 1套 1套
调整垫铁、地脚螺栓或其他调整装置
机床中心量规心轴检验规交换齿轮专用扳手工件夹紧拉杆工件花盘高度校准量规高度对刀规长度对刀规
调整机床用
安装工件用
安装刀具用
安装刀具用螺钉及刀垫注：制造厂可以根据机床结构而确定提供的种类和数量。
4.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户的要求按协议供应。
5安全卫生
5.1 机床的安全防护应符合GB157602004、GB5226.1一2008的规定 5.2操作手轮、手柄离地面的高度允许为0.3m～1.85m。 5.3观察读数的测量装置，其读数机构的安装高度允许为0.3m～2.5m。 5.4当断开摇台的传动链时，摇台不应自行转动。 5.5对于手轮、手柄的操纵力，除旋转摇台和操纵滑枕往复运动的手轮、手柄的操纵力按设计规定外，其余手轮、手柄的操纵力应按GB15760一2004中“不经常用的手轮、手柄”的要求考核。手轮、手柄的操纵力在行程范围内应均匀。 5.6为防止在运输过程中床鞍（摇台座）移动，应设置固定装置。固定装置如果在机床起动前需要拆除或松开，应有明确的标识。 5.7按GB/T17421.5一2015的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A）。机床运转时，不应有异常的尖叫声和冲击声。
6加工和装配质量1) 6.1机械加工件、焊接件应符合图样、设计文件、工艺文件及GB/T25376—2010、GB/T23570—2009 等的规定。机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 6.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定。 6.3分度蜗轮、摇台蜗轮、摇台座（包括摇台盖和摇台支架）、分度蜗杆箱、摇台蜗杆箱、床身、床鞍、 回转板、工件主轴箱、摇台鼓轮、滑枕、滑枕座、刀架体、驱动箱、滚切传动箱等为重要铸件，应在粗加工后进行时效（热时效、振动时效或其他）处理。
1）本章所提及的重要铸件、主要零件及结合面应视产品的具体结构而定。
2 JB/T 4177.3—2019
6.4床身与床鞍（或摇台座）导轨副、摇台座与摇台鼓轮圆形导轨副、滑枕座与滑枕导轨副为重要导轨副，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.5摇台蜗杆副、分度蜗杆副、凸轮、分度滚切传动链中的锥齿轮、圆柱齿轮等主要零件应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.6下列结合面按GB/T25376一2010和GB/T25373一2010规定的“重要固定结合面”的要求考核：
a）驱动箱与摇台座之间的结合面； b）中心支架与回转板及曲臂之间的结合面； c）分度滚切传动链中各中、小箱体、托架、支架等与床身和各部件壳体之间的结合面。
6.7下列结合面按GB/T25376-2010和GB/T25373-一2010规定的“特别重要固定结合面”的要求考核:
a）摇台盖与摇台支架之间的结合面； b）摇台座与床身之间的结合面（摇台进给的机床除外); c）前、后床身之间的结合面； d）工件箱主轴上、下轴瓦之间的结合面。
6.8床身与床鞍（或摇台座）、滑枕座与滑枕的导轨面应按GB/T25376—2010和GB/T25373-2010规定的“滑（滚）动导轨”的要求考核。 6.9床鞍与回转板、回转板与工件箱的导轨面应按GB/T25376-2010和GB/T25373一2010规定的“移置导轨”的要求考核。 6.10摇台座与摇台鼓轮圆形导轨副的接触要求，可以零件尺寸、几何公差及表面粗糙度三项要求作为验收依据。 6.11带刻度装置的手轮、手柄反向空行程量不应超过一r。
2
6.12机床各部件刻度游标安装的正确性检验，允差要求为游标上的最小刻度值。 6.13机床清洁度按GB/T25374一2010规定的方法检验，一般用目测、手感法检查。摇台和工件主轴箱内部的清洁度采用质量法进行抽查检测时，其洁净度限值不应超过本部分表2的规定。
表2脏物质量限值
最大工件直径mm >320~500
≤320
部件名称
>500~800
>800~1 600
脏物质量 mg
摇台工件箱
17 000 20 000
7 000 9 000
9 000 11 000
12 000 14 000
液压、润滑系统的洁净度：在机床开车运行30min后，立即在液压（或润滑）系统回油处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过200mg/L。
7空运转试验
7.1运转试验
按表3的规定进行整机空运转试验，运转过程中各机构应工作正常。
3 JB/T 4177.3—2019
表3空运转时间
运转时间 min ≥10 ≥10 ≥60
刨刀冲程长度
进给量
刨刀冲程速度
工作行程速度
低中高
慢中快
长中短
全齿深
7.2 温升试验 7.2.1机床按低、中、高刨刀冲程速度进行运转，高速运转时间≥1h，使刀架曲柄盘轴承及滑枕滑动面达到稳定温度后，测量其温度和温升，温度应不超过60℃，温升应不超过30℃。 7.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，当油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度应不超过60℃，温升应不超过30℃。
7.3动作试验
机床动作试验一般包括下列内容： a）用中速对刨刀往复冲程进行连续起动、停止及点动各5次，检查动作的灵活性和可靠性； b）按动“前进”和“后退”按钮，使床鞍（或摇台座）快速移动，连续试验5次，检查动作的灵
活性和可靠性； c）扳动液压操纵手柄，分别使工件夹紧、床鞍（或摇台座）前进到切削位置和床鞍（或摇台座）
后退、工件放松，连续试验5次，检查动作的协调性和可靠性。
7.4空运转功率试验
在以中等刨刀冲程速度进行整机空运转时，测量机床空运转功率，其值不应超过设计规定（抽查）。 7.5整机连续空运转试验
在机床以中速模拟工作状态运转时，进行整机连续空运转试验，机械控制机床空运转时间≥4h，电液控制机床空运转时间≥8h，数控机床空运转时间≥48h。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、性能应可靠，不应出现故障。各次循环之间的休止时间不应超过1min。当机床出现异常或故障时应查明原因并加以排除，然后重新进行试验。
8负荷试验
8.1机床采用切削方法进行负荷试验，其切削条件及规范由设计规定，使机床达到最大功率（抽查）。 8.2定型生产的机床按设计规定的切削条件和规范进行负荷试验。
9最小设定单位试验
9.1试验方法
先以快速使坐标上的运动部件向正（或负）向移动一段距离，停止后，向同方向给出若干最小设定单位指令，再停止，以此位置作基准。每次给出1个最小设定单位指令，使运动部件向同方向移动，连续移动20个最小设定单位的距离，测量各个指令的停止位置。从上述的最终测量位置，再继续向同方向给出若干个最小设定单位指令，停止后，向负（或正）向给出若干个最小设定单位指令，使其约回到 4 JB/T 4177.3—2019
最终测量的位置（这些若干个最小设定单位指令下运动部件的停止位置不做测量）。然后从最终测量位置开始，每次给出1个最小设定单位指令，使运动部件继续向负（或正）向移动，约返回到基准位置，测量各指令的停止位置（见图1）。
至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。
实际移动距离
数个最小设定单位指令的，
移动距离不做测量
测量范围L20
最小设定单位
图1最小设定单位试验
9.2误差计算方法
误差计算方法如下： a）最小设定单位进给误差为|L;-mlmax。其中： L;一相邻位置间的距离，单位为毫米（mm); m——最小设定单位量，单位为毫米（mm)。
b）最小设定单位相对进给误差为 20=20m ×100%。其中:
20m
L20—— -20个最小设定单位移动的总距离，单位为毫米（mm）。 9.3允差
按设计要求，对相关直线轴坐标进行最小设定单位试验，普通级机床最小设定单位进给误差不应超过10μm，最小设定单位相对进给误差不应超过规定值的土25%；精密级机床最小设定单位进给误差不应超过6μm，最小设定单位相对进给误差不应超过规定值的土25%（本项检验仅适用于数控机床）。
10精度检验
10.1机床的几何精度和工作精度检验应符合JB/T4177.2一2019的规定。 10.2机床工作精度检验时，普通级机床试件的齿面表面粗糙度Ra最大允许值为5μm，精密级机床试件的齿面表面粗糙度Ra最大允许值为2.5μm。 10.3机床的床鞍（或摇台座）进入工作位置的重复定位精度应连续检验7次，重复定位精度的误差不应超过表4的规定，误差以指示器读数的最大值计（数控机床不验此项）。
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