ICS 25.040.20 J53
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 13583.2—2019
数控管螺纹车床第2部分：技术条件
CNC pipe thread lathes—Part 2: Specifications
2019-05-02 发布
2020-01-01实施
中华人民共和国工业和信息化部 发布 JB/T 13583.2—2019
目 次
前言范围， 2规范性引用文件,
I
1
技术要求..
3 4 5
附件和工具.. 安全卫生..
6加工和装配质量.
空运转试验.. 7.1温升试验 7.2主运动和进给运动的检验 7.3功能试验. 7.4空运转功率试验 (抽查 7.5整机连续空运转试验 8负荷试验 8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.2主传动系统最大功率试验（抽查） 8.3抗振性切削试验（抽查） 9线性轴线最小设定单位试验 9.1试验方法 9.2误差计算. 9.3允差.. 9.4检验工具.. 10原点返回试验.. 10.1 试验方法.. 10.2 误差计算.. 10.3 允差... 10.4检验工具 11精度检验. 12 随机技术文件参考文献
7
6
6 JB/T 13583.2—2019
前言
JB/T13583《数控管螺纹车床》分为两个部分：
-第1部分：精度检验；第2部分：技术条件。
-
本部分为JB/T13583的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：沈阳机床（集团）有限责任公司、宁夏新瑞长城机床有限公司、国家机床质量监
督检验中心、大连机床集团有限责任公司、安阳鑫盛机床股份有限公司、济南第一机床有限公司。
本部分主要起草人：王兴海、田守仁、姜书松、李祥文、付承云、李慧芳、吕守堂。 本部分为首次发布。
II JB/T13583.2—2019
数控管螺纹车床第2部分：技术条件
1范围
JB/T13583的本部分规定了数控管螺纹车床的制造与验收的要求。 本部分适用于最大加工管外圆直径至340mm、Z轴线行程至3000mm的数控管螺纹车床（以下简
称机床)。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T 7932—2017 气动对系统及其元件的一般规则和安全要求 GB/T 9061-2006 ，金属切削机床通用技术条件 GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.5一2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T23570-—2009 9金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372-—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373--2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T 25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T 25375—2010 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 GB/T 25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T 13583.1-2019 数控管螺纹车床 ：第1部分：精度检验
3技术要求
3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。 3.2验收机床时，应按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求考核。
4附件和工具
4.1应随机供应表1所列附件和工具。
表 1
名称卡盘
数量 2 件
1 JB/T 13583.2—2019
表1 (续)
名称调整垫铁顶尖专用调整工具
数量 1套 1套 1套
4.2后端支架、上料架、工件支承装置及扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户的要求按协议供应。
5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2 机床液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。 5.3机床润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。 5.4机床气动系统应符合GB/T7932一2017的规定。 5.5床鞍移动和横滑板移动应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，并应在允许的最高进给速度（按设计规定）及快速移动时仍能可靠地限位。 5.6为防止卡盘、零件甩出，切屑的伤害和切削液站污，在机床的加工区域内应设置安全防护装置，且要求安全防护装置与主轴运转互锁。 5.7主轴箱前后卡盘夹紧力应保持一致，且卡盘应能可靠夹紧工件。 5.8 3主轴箱前后卡盘相对应的卡爪夹紧工件时应保持在同一素线上。 5.9 9紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不应自动恢复功能。 5.10导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。 5.11液压、气动和电动夹紧装置，在机床加工过程中突然停止供电、供油、供气以及液压、气动夹紧装置的压力下降时，应能可靠地夹持工件。 5.12进给传动的过载离合器应在达到设定的过载扭矩时安全脱开，并要求动作灵活、可靠。 5.13机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声。按GB/T17421.5一2015的规定检验机床的噪声，在不带工件的各级转速条件下进行噪声测量，机床噪声声压级不应超过83dB（A）。 5.14本章中未规定的安全检验项目还应符合GB15760一2004的规定。
6加工和装配质量
6.1床身、床鞍、滑板、主轴箱等为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2床身与床鞍导轨副、床鞍与横滑板导轨副等进给运动滑动导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢导轨、注塑导轨、贴塑导轨或感应淬火等耐磨措施。 6.3焊接件应符合GB/T23570一2009的规定，重要的焊接件要进行无损检测，不应有裂纹。 6.4下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核：
a）床身与底座的结合面; b）床身与床身(拼接床身)的结合面。
6.5下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a）主轴箱与床身的结合面; b）镶钢导轨与其相配件的固定结合面； c）直线滚动导轨与其相配件的固定结合面；
2 JB/T 13583.2—2019
d）刀架体与横滑板的结合面； e）滚珠丝杠支承座与其相配件的固定结合面； f）滚珠丝杠螺母座与其相配件的固定结合面； g）尾座体与尾座底板的结合面。
6.6重要固定结合面、特别重要固定结合面应符合GB/T25373一2010中5.4的规定。 6.7下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a）床身与床鞍导轨副； b）床鞍与横滑板导轨副； c）其他进给运动滑动导轨副。
6.8尾座与床身导轨副按移置导轨的要求考核。 6.9滑动、移置导轨表面除应按GB/T25375-2010中的V级精度做涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于本部分表2的规定。
表 2 ≤10 20
机床质量t 塞尺插入深度 mm
>10 25
6.10直线导轨的安装基面应符合设计文件的规定，直线导轨的装配质量应符合设计文件的要求。 6.11 滚珠丝杠的装配质量应符合设计文件和工艺文件的规定。滚珠丝杠的轴向窜动不应大于0.005mm。 6.12端齿盘定位销、主轴箱定位销、滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少于锥销工作长度的 70%，两件连接处应均匀接触。 6.13按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度（抽查），其主轴箱和液压箱内部清洁度按重量法进行检验，其单位体积中脏物的质量：主轴箱不应超过400mg/L；液压箱不应超过150mg/L。其他部位按目测、手感法检验，不应有明显脏物。
7空运转试验
7.1温升试验
机床的主运动机构应从最低速度起按各级速度依次运转（无级变速机构做低、中、高速运转），每
级速度的运转时间不得少于2min。机床在最高转速下应运转足够的时间（不应少于1h），使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处检验其温度和温升，其值不应超过表3的规定。
表3 温度 70 60
单位为摄氏度
温升 40 30
轴承型式滚动轴承滑动轴承
7.2主运动和进给运动的检验 7.2.1对各线性轴线的运动部件，分别用低、中、高和快速进给速度进行空运转试验，其运动应平稳、 可靠，高速时无振动，低速时无明显爬行现象。 7.2.2主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5%。 7.3功能试验 7.3.1用按键、开关或人工操纵对机床进行下列功能试验（手动功能试验），试验其动作的灵活性和功
3 JB/T13583.2—2019
能的可靠性：
a）任选一种主轴转速，起动主轴进行正转、反转、停止（包括制动）的连续操纵试验，连续操纵
不少于 10 次。 b）主轴做低、中、高转速的变换试验。 c）任选一种进给速度（或进给量），将起动、进给和停止动作连续操纵，在Z轴、X轴的全部行程
上，做工作进给和快速进给试验。Z轴和X轴快速进给试验可以在大于1/2全行程上进行，正、 反向连续操纵不少于10次。
d）在Z轴、X轴的全部行程上，做低、中、高进给速度（或进给量）的变换试验。 e）用手摇脉冲发生器或单步做溜板、滑板的进给试验。 f）用手动或机动使尾座和尾座套筒，在其全部行程上做移动试验。 g）有锁紧机构的运动部件，在其全部行程的任意位置上做锁紧试验，倾斜和垂直导轨的滑板在切
断动力后不应下落。 h）回转刀架进行各种转位试验。 i）排屑装置进行运转试验。 j）进行数字控制装置的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等功能试验。 k）进行机床的安全、保险、防护装置功能试验。 1）液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，
冷却充分，各系统无渗漏现象。
7.3.2用数控装置控制指令使机床做下列功能试验（自动功能试验，可与7.5整机连续空运转试验合并进行)，试验其动作的灵活性和可靠性：
a）主轴进行正转、反转、停止及变换转速试验（有级变速机构按各级转速进行试验，无级变速机
构按低、中、高速进行试验); b）进给机构做低、中、高进给速度（进给量）及快速进给变换试验； c）回转刀架进行各种转位试验； d）试验进给坐标的超程保护、手动数据输入、坐标位置显示、回基准点、程序序号指示和检索
程序暂停、程序结束、程序消除、单独部件进给、直线插补、圆弧插补、直线切削循环、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。
7.4空运转功率试验（抽查）
主传动系统空运转功率应符合设计文件的规定。 7.5整机连续空运转试验
用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障。 连续空运转时间为36h，每个循环时间不超过15min，每个循环之间休止时间不应超过1min。
8负荷试验
8.1主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验 8.1.1试验方法
用强力车削外圆的方式进行试验。用切削测力计进行测量时，扭矩按公式（1）计算；用功率表（或电流表和电压表）、转速表测量时，扭矩按公式（2）计算，切削抗力的主分力按公式（3）计算。按主
4 JB/T 13583.2—2019
分力和刀具角度确定机床的切削抗力。
T=Fr
(1) (2)
T~ 9 550(P- P)
n
F~ 9 550(P- P)
(3)
rn
式中: T
-扭矩，单位为牛米（N·m); 一切削抗力的主分力［公式（1）中的F为用切削测力计测量的切削抗力]，单位为牛（N)； -工件的切削半径，单位为米（m)； -切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW)；
F-
P.
Po 机床装有工件时的空运转功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW)；
主轴转速，单位为转每分（r/min）。
h
8.1.2试验条件
刀具材料、型式、切削用量等按制造商的规定。 试件材料：45钢。 试件尺寸：试件直径 D≤D,/2（D,为最大加工管外径)；试件长度L=D/4。
8.2主传动系统最大功率试验（抽查） 8.2.1试验方法
在机床主轴恒功率转速范围内，采用车削外圆的方式进行试验，考核机床承受设计规定的最大功率的能力。 8.2.2试验条件
刀具材料、型式、切削用量等按制造商的规定。 材料：45钢。 试件尺寸：D=D,/4～D,/2（D,为最大加工管外径)，L=D/4。
8.3抗振性切削试验（抽查） 8.3.1试验方法
按图1的规定用极限切宽的方式进行抗振性切削试验。
b
图1
5