ICS 73.120 D 94
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 13667—2019
立式搅拌磨
Vertical stirred mill
2019-05-02 发布
2020-01-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T 13667—2019
目 次
前言 1 范围. 2 规范性引用文件 3 型式与基本参数 3.1型式. 3.2型号.. 3.3基本参数 4技术要求. 4.1基本要求... 4.2整机性能要求 4.3 主要零部件要求.… 4.4 装配和安装要求. 4.5 试运转要求.. 4.6涂漆防锈要求. 5 试验方法. 6 检验规则.
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2
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P
1
6
5
6.1 检验分类.. 6.2出厂检验， 6.3型式检验 7标志、包装、运输和贮存 7.1 标志.
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o.......
8 9
7.2 包装. 7.3 运输.. 7.4 贮存.
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图1 搅拌磨
表 1 基本参数. 表 2螺旋铲靴衬板和螺旋耐磨衬板的性能要求
3 JB/T 13667-2019
前言
本标准按照 GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国矿山机械标准化技术委员会（SAC/TC88）归口。 本标准起草单位：中信重工机械股份有限公司、北方重工集团有限公司。 本标准主要起草人：张廷龙、瞿铁、刘万华、刘刚、邹声勇、韩春阳、孟丽娜、曲迪、胡国辉、宋
现洲、陈松战、王铭浩。
本标准为首次发布。
II JB/T 13667-2019
JB/T 5000.12 重型机械通用技术条件　第12部分：涂装 JB/T5000.13重型机械通用技术条件第13部分：包装 JB/T6395一2010大型齿轮、齿圈锻件技术条件 JB/T6402一2018大型低合金钢铸件技术条件 JB/T6996重型机械液压系统通用技术条件 JB/T7929-1999齿轮传动装置清洁度 JB/T8468锻钢件磁粉检测
3型式与基本参数
3.1型式
搅拌磨主要由筒体装置、磨门装置、上机体装置、螺旋搅拌器、上部主轴装置、驱动装置、衬板、 辅助工具以及分选槽总成等部件组成。搅拌磨通过电动机、行星齿轮减速器和上部主轴装置带动螺旋搅拌器转动，筒体内部填充有一定重量的、合适级配的研磨介质，来自水力旋流器的沉砂料浆在筒体内部进行规律性的循环运动而研磨成为细粉。搅拌磨型式如图1所示。
A
A
13.
2
1
10
6
2
说明：
一磨门装置;
11低速端联轴器;
16— -循环泵管路总成;
-搅拌磨基础; -筒体装置；
6-
1-
上机体装置； 8- 上部主轴装置；
一行星齿轮减速器； 17- -渣浆泵。 电动机；
2- 3- -分选槽总成；
12
7
13- 14- 一高速端联轴器； 15- -减速器稀油润滑站；
-加球槽； 10- -梭子阀总成；
-螺旋搅拌器; 一磁性衬板和橡胶衬板；
X
9
6'
图1 搅拌磨
2 JB/T 13667-2019
3.2 型号
搅拌磨的型号表示方法如下：
JU □
主电动机功率，单位为千瓦（kW) 螺旋搅拌式搅拌磨
示例：主电动机功率为1120kW的立式搅拌磨，标记为：
JU-1120 立式搅拌磨
3.3 基本参数
搅拌磨的基本参数应符合表1 的规定
表1 1基本参数
筒体直径 mm 1 250 1 680 1 830 1 980 2 100 2 290 2 470 2 590 2 900 3 050 3 500 3 660 3 900 4 220 4 220 4 880 5 500 5 790 6 100 6 550 7010 7 470
筒体高度 mm 3 500
筒体容积 螺旋搅拌器转速 生产能力 m3
主电动机功率
型号 JU-60 JU-100 JU-150 JU-200 JU-250 JU-300 JU-350 JU-400 JU-500 JU-600 JU-750 JU-850 JU-950 JU-1120 JU-1200 JU-1500 JU-2000 JU-2250 JU-2500 JU-3000 JU-3500 JU-4000
kw 60 100 150 200 250 300 350 400 500 600 700 850 950 1 120 1 200 1 500 2 000 2 250 2 500 3 000 3 500 4 000
t/h 2~6 4~9 6~14 8~19 10~24 11~28 13~33 15~38 19~47 23~57 29~71 33~80 36～90 43~106 46~113 57~141 77~189 86～212 96~236 115~283 134~330 153~377
r/min 58.1 45.6 42.5 39.8 36.2 35.2 31.7 31.7 30.5 30.5 27.0 27.0 22.3 20.3 20.3 18.5 16.7 16.2 15.4 14.6 13.8 13.2
3.89 7.79 9.30 10.94 12.36 17.50 20.04 22.59 30.26 33.60 44.69 49.03 55.94 55.94 65.87 89.03 114.05 126.84 141.28 163.64 188.21 214.49
3 810
4 510
4 780
注：搅拌磨生产能力以新喂料粒度为F80（75μm～125μm）、最终产品粒度为P80（20μm～30μm）、标准邦德功指数
Bwi为 16kW·h/t～19kW· h/t为基准
3 JB/T 13667-2019
4: 技术要求
4.1基本要求 4.1.1 图样上线性尺寸的未注公差：
a）切削加工部位应符合GB/T1804-2000中 m级的规定; b）焊接件非切削加工部位应符合 JB/T5000.3一2007中7.3的规定。
4.1.2焊接件应符合JB/T5000.3的规定。 4.1.3锻件应符合JB/T5000.8的规定。 4.1.4未注几何公差应符合GB/T1184的规定。 4.1.5本标准未规定的原材料、外购件及加工、装配、安装等技术要求，均应符合国家标准及有关行业通用标准的规定。 4.2整机性能要求 4.2.1 整机主要技术参数应适应系统工艺的要求。 4.2.2手 搅拌磨主体进料口、循环进料口、溢流口和加球口的位置应满足系统布置的要求。 4.2.3搅拌磨应设置必要的密封装置，保证设备各轴承内无粉尘和料浆进入。 4.2.47 减速器稀油润滑系统和主轴承干油润滑系统，应密封良好、无渗漏。 4.2.5 搅拌磨各滚动轴承和滑动轴承处装配后应转动灵活。 4.2.6螺旋铲靴衬板和螺旋耐磨衬板在规定的使用期限内（见表2），其磨损量应不大于衬板本身重量的 35%。
表2螺旋铲靴衬板和螺旋耐磨衬板的性能要求
硬度 HBW
使用寿命
零件名称
螺旋面控制要求
铸造公差等级
h
螺旋铲靴衬板下螺旋面（与托板结合面）
螺旋铲靴
衬板 ≥600 最低点所在标准螺旋面到最高点所在标准 JB/T 5000.4—2007 中 CT10 级 ≥3 000
螺旋面的间隙应不大于 7mm 螺旋耐磨衬板下螺旋面（与托板结合面）
螺旋耐磨衬板
≥600 最低点所在标准螺旋面到最高点所在标准 JB/T 5000.4—2007 中 CT10级
≥5 000
螺旋面的间隙应不大于 7mm
注：使用寿命以金属磨损性指数测定仪所测得的金属磨损性指数 A;=0.27kg/kW·h 为基准，
4.2.7 搅拌磨负荷运转时的噪声应不超过85dB（A）。 4.2.8 搅拌磨筒体装置、磨门装置和上机体装置各密封处应密封良好，不应泄漏料浆。 4.2.9搅拌磨应配有监控联锁保护装置。 4.2.10搅拌磨传动轴旋转部位应设安全防护罩，安全防护罩应符合GB/T8196和GB/T30574的规定。 4.2.11搅拌磨电气设备的设计应符合GB/T5226.1的规定。 4.2.12同规格搅拌磨的易损件应具有互换性，并容易更换。
4.3主要零部件要求 4.3.1螺旋铲靴衬板和螺旋耐磨衬板的性能要求不应低于表 2 的规定。 4.3.2筒体装置、磨门装置、上机体装置、分选槽总成要求：
a）钢板材料应不低于GB/T1591-2018中Q355钢的规定;
4 JB/T 13667--2019
b）焊后应经去应力退火处理，再进行机械加工； c）焊缝应保持气密性，焊接完成后应进行渗漏检验； d）壳体焊缝质量应不低于GB/T11345一2013中的B级。
4.3.3螺旋搅拌器主轴要求：
a）材料力学性能应不低于JB/T 6395一2010中17Cr2Ni2Mo钢的规定，并做相应的调质处理，保证抗拉强度Rm≥830MPa;
b）基准尺寸公差等级应不低于GB/T1801—2009中的6级，圆周表面粗糙度 Ra≤6.3μm; c）螺旋搅拌器主轴应100%进行超声检测，超声检测应符合GB/T6402的规定; d）螺旋搅拌器主轴应100%进行磁粉检测，磁粉检测应符合JB/T8468的规定。
4.3.4螺旋搅拌器托板要求：
a）材料力学性能应不低于GB/T1591-2018中Q355钢的规定; b）托板应100%进行超声检测，超声检测应符合GB/T2970的规定； c）托板应100%进行磁粉检测，磁粉检测应符合GB/T15822（所有部分）的规定； d）托板铸造后要求托板上螺旋面最低点所在标准螺旋面到最高点所在标准螺旋面的间隙应不大
于5 mm; e）采用铸造螺旋托板，材料性能应不低于 ZG20Mn 钢; f）托板应100%进行超声检测，超声检测应符合GB/T7233.1的规定； g）托板应100%进行磁粉检测，磁粉检测应符合GB/T9444的规定。
4.3.5螺旋搅拌器主轴和托板的焊接要求：
a）焊接托板前，对托板进行称重，尽量保证两条螺旋线上托板总重量相近，对应单个托板重量相近； b）焊接完成后，对焊缝进行去应力处理； c）焊接去应力后，要求托板上螺旋面（与衬板结合面）最低点所在标准螺旋面到最高点所在标准
螺旋面的间隙应不大于8mm; d）焊缝应100%进行超声检测，超声检测应符合GB/T11345的规定 e）焊缝去应力前后均应100%进行磁粉检测，磁粉检测应符合GB/T26951的规定。
4.3.6上部主轴装置的主轴要求：
a）材料力学性能应不低于GB/T 3077-2015中30Cr2Ni2Mo钢的规定，并做相应的调质处理，保
证抗拉强度 Rm≥830 MPa; b）基准尺寸公差等级应不低于GB/T1801一2009中的6级，圆周表面粗糙度 Ra在不同区域处的
取值分别为 0.8 μm、1.6 μm 和 6.3 μm; c）上部主轴装置的主轴应100%进行超声检测，超声检测应符合GB/T6402的规定; d）上部主轴装置的主轴应100%进行磁粉检测，磁粉检测应符合JB/T8468的规定。
4.3.7轴承座要求:
a）材料力学性能应不低于JB/T6402-2018中ZG35Mn钢的规定，或不低于GB/T1348—2009中
QT450-10铸铁的规定，并做相应的调质处理，保证抗拉强度Rm≥640 MPa。 b）铸件表面应光洁平整，应将粘沙、毛刺、飞边等清除干净，不应有影响强度的缩孔、气孔、夹
渣和裂纹等缺陷存在。 c）轴承座应100%进行超声检测，超声检测应符合GB/T7233.1的规定。 d）轴承座与轴承接触的内侧圆柱面以及非工作的外侧圆柱面应进行磁粉检测，磁粉检测应符合
GB/T 9444 的规定。 e）精加工前若发现缺陷允许补焊，补焊按以下要求进行：
1）去除缺陷，然后磁粉或渗透检测，确保缺陷被清除； 2）补焊，焊后应在焊接区域进行磁粉或渗透检测，确保焊接区域无焊接缺陷。
4.3.8铜套要求：
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