ICS25.080.50 J55 备案号：516502015
中华人民共和国机械行业标准
JB/T12407.3—2015
数控立式轴承套圈车磨加工中心
第3部分：技术条件 CNC vertical bearing-ring turning and grinding center
-Part3:Specifications
2016-03-01实施
2015-10-10发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T12407.3—2015
目 次
前
范围 2 规范性小用文件 3 般要求.
附件. 安个和H生加工和装配质品机床运转试验 7.1流度和温升试验 7.2 正运动和进给运动试验 7.3 空运转功率试验（抛查） 7.4 机床功能试验 7.5机床的连续运转试验 8 机床负荷试验 8.1 正传动系统（正轴）最人转知的试验 8.2 主传动系统《1轴）最大切削抗力的试验 8.3主传动系统达到最人功率的试验（抽查） 8.4摩轴最人功率试验（抽查） 9 机床精度检验 10最小设定单位试验 10.1 般要求 10.2 直线运动轴线最小设定单位试验 10.3回转轴线最小设定单位试验. 11原点返回试验... 11.1 般要求. 11.2直线运动轴线原点返回试验 11.3回转轴线原点返回试验
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..... JB/T12407.3—2015
前言
JB12407《数控立式辅承套圈车摩加1心》分为三个部分：
第1部分：型式』参数：第2部分：精度检验：第3部分：技术条件。
本部分为JB/T12407的第3部分。 本部分按照GBT1.1-2009给的规则起草。 本部分中固机械1业联合会提。 本部分个国金属切副机床标准化技术委员会（SAC/TC22）Ⅱ！。 本部分起市单位：新乡升数控轴承装备股份作限公司本部分正要起草人：刘阳、曹保完、樊娜、齐静敏、杨家斌、张而峰。 本部分为产次发作。
II JB/T12407.32015
数控立式轴承套圈车磨加工中心
第3部分：技术条件
1范围
JB/12407的本部分规定了数控立式翔承套圈作磨加「十心制造和验收的要求。 本部分适用」「件最大外圆加1直径为200mm～400mm、F件最人内孔川「直径为160mm~
360mm数控立式轴承套圈车摩川1叫心（以下简称机床）。
2规范性引用文件
列文件对本文件的应用是必不间少的是期的打文件，仪期的版本适用」本文件凡是不注日期的用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用」本文件。
GB5226.1--2008机械电安全机械电设备第1部分：通技术条件 GB/T7932--2003 “动系统通用技术条件 GB/T9061--2006 金玛切削机床通川技术条件 GB15760--2004 金腐切削机床安金防扩通川技术条件 GB/T16769-2008 金底切削机床噪声市级测量方法 GB/T17421.2—2000 机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 GB/T23570—2009 金框切削机床焊姿件：通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374-2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T12407.22015数控立式轴承套圈车磨加T.中心第2部分：精度检验
3一般要求
3.1本部分是对GB/T9061--2006~GB/T23570—2009、GB/T23572—2009、GB/T25376—2010.GB/T 25373一2010的补充和其体化。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的有关的验收项目进行验收。 3.2机床按GB/T25372一2010规定的机床分级原则，以为V级精度机床。
4附件与工具
4.1机床应配备能保证基本性能的附件和工具：根据机床的结构特点由设订进行规定。 4.2根据用户要求，按协议（或合同）的规定提供特殊附件。
1 JB/T12407.3--2015
5安全和卫生
5.1机床滑枕、鞍率进给运动和刀架回转运动应竹限位或防山磁撞的保险装置，并安全可靠。 5.2对机床轴起动与卡盘液缸状态、机床滑枕位置与刀架旋转、刀架紧液压缸状态与刀架旋转等应设产安个联锁装产，以控制动作顺 5.3机承导轨有耐用、可靠的防扩装置。 5.4机本液压、动利电动火紧件装置，在加过程州突然发生停能量供而力下降时，应能可带地夹紧1件。 5.5机床运转时不应有不正带的尖叫点和不规则的冲声。究运转条件下，机床噪声声压级不应人 J83dB（A）噪的测量万法按GB/T16769-2008的规定。 5.6按本部分验收机床时，同时对GB15760-2004、GB5226.1-2008未约本部分具体化的其余行关验收项国进行检验。
6加工和装配质量
6.1床身、横梁、鞍、刀架、乙轴丝、滑枕等为重要铸件，应作粗加1后进行时效处理，在半精加后再进行次时效处理 6.2鞍座移动导轨、洲枕移动导轨为重要导轨副，宜采取与寿命相适以的耐摩措施。 6.3下列结合m以按“特别平要定结合面”的要求考核：
a）床身横梁的尚定结合仙： b）鞍座移动导轨、清枕移动导轨的维件间的合面。
6.4鞍座移动导轨、滑枕移动导轨为重要导轨副，应按GB/T25373一2010“静、滑动、滚动导轨* 的要求考核。 6.5各直线运动辅线安装的滚珠丝杠副，纠装后以进行多次运转，丝杠运行应灵活、无理滞。 6.6焊按零部件符合GB/T23570一2009的规定。 6.7卡盘液用缸、刀架液用缸等重要的压力液用缸组装后应按T作用力的1.5倍进行不少」0.5h的保压试验，不应有渗漏现象 6.8高速旋转的上轴组件，装配后应进行动平衡试验，允诈剩余不平衡量起的振动的双振幅值应不大J4μm。 6.9机床部件清洁度应按GB/T25374一2010的规定进行检验，其液卡箱内部清洁度按重量法进行检验（抽查），脏物的重量不超过200mg。其他部件用目测、手感法进行检查，不应有明显脏物。 6.10机床液卡系统和气动系统以分别符合GB/T23572-2009和GB/T7932--2003的规定。 6.11机械电气系统应符合GB5226.1--2008的规定。
7机床空运转试验
7.1温度和温升试验 7.1.1机床工件主轴机构及磨削轴机构应在无负荷状态下进行空运转试验，从最低速转起，依次运转每级转速的运转时问不少2min。在最高速度时运转不以少』1h，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过65℃，温升不应超过35℃。 7.1.2液压系统的温升试验，以符合GB/T23572--2009的规定。在额定下作压力下使系统运行至汕液达到热平衡，测量汕箱汕液温度和温升，温度不应超过55℃，温升不应超过25℃。
2 JB/T12407.3—2015
7.2主运动和进给运动试验 7.2.1对各线性轴线和可转轴线1的运动部件，分别用低、、高速进给速度和快速进行空运转试验，其运动以平稳、叮靠，高速无振动，低速先明品爬行现象。 7.2.2在空运转条件下，无级变速传动的1轴转速利进给速度的实际偏意，不超过指令值或标牌指示值的土5% 7.3空运转功率试验（抽查）
二件主轴（带工件卡盘）和内、外磨剃输（带砂轮）空运转功率分别不人工件轴电动机和内、 外磨削轴电动机空运转功率指标的115%。在「件正轴电动机和内、外磨削轴电动机尚未确定究运转功率指标时，电动机空运转功率可按不人」额定功率的25%考核。 7.4机床功能试验 7.4.1手动功能试验 7.4.1.11件卡做连续进行不少」10次的火紧、放松的动作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.1.2对无级变速的输应按设计规定的低、、高转速进行变速操价试验，动作应灵活、可带。 7.4.1.3在低速条件下，对正输进行旋转分度适位操作试验，动作灵活、可靠、准确。 7.4.1.4对各线性轴线1的运动部件，等进给速度下连续进行各10次的，负间起动、停的操作试验，川选择适为的增量进给进行、负向操作试验，动件应灵活、可靠、准确。 7.4.1.5对刀塔进行各种转位试验，动作灵活、可带。 7.4.1.6对送料机构进行送料操作试验，动价灵活、可靠、准确。 7.4.1.7对机床数控系统的于动功能及机床的各种指示灯、控制按钮逐：进行试验，动作位灵活、可带。 7.4.1.8对机床的液用、润滑、气动、冷却系统进行性生能试验，机床密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、可，各系统先渗漏现象。 7.4.1.9对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行试验，小功能可靠，动作应灵活、准确。 7.4.2数控功能试验（可与7.5合并进行） 7.4.2.1工件主轴以在中速时连续进行10次起动、停的操作试验，动作以灵活、可靠。 7.4.2.2工件主轴应在低、中速度时进行定位，动作应准确、可靠。 7.4.2.3对各线性轴线、回转轴线上的运动部件，用叶等进给速度连续进行各10次的正、负向起动、 停山的操作试验，并选择适当的增量进行正、负向的操作试验，动作应灵活、准确。 7.4.2.4对进给系统进行包括低、中、高进给速度在内的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.2.5对机床所具备的轴线联动、轴线选择、机械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距。砂轮等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、砂轮的夹紧、松开以及液压、冷却、气动系统的起动、停等数控功能逐一进行试验，其功能可靠，动作应灵活、准确。 7.5机床的连续空运转试验 7.5.1连续空运转试验应在完成7.1～7.4试验之后、精度检验之前进行。 7.5.2在模拟工作状态按上要加工功能在内的数控程序操作机床做不切削的连续空运转试验，时间不应少于表1的规定。
1） 选择装配质量较好的工件主轴（带工件卡盘）、磨削轴（节砂轮）各10您，测量儿牢运转功率（测量及检验
时均应扣除电动机空载功率》，取其平均值作为工件主轴及磨削轴究运转功率指标。
3 JB/T12407.3-2015
表1
连续寄运转时间h
数控控制联动轴数
<3轴 ≥3
36 48
连续究运转的整个过程，机床运转正常、平稳、可带，千发生故障，者发生故障，应亚新进行代运转试验。
8机床负荷试验
8.1主传动系统（主轴）最大转矩的试验
年机床转矩调速范围内，选用适光的钟转速，采用在别式进行试验。通过改变进给进
度和切测深度，使机床传动系统达到设订规定的最人转知（最人转知的近似计算法可按GB/T9061一 2006附录B的规定）。
试验时，机床传动系统各单儿、部件和变速机构1作正带、可带，运行平稳、准确。 切削：车。 试件材料：45钢。
8.2主传动系统（主轴）最大切削抗力的试验
在机床恒转知调速范用内，选用一适半的输转速，采用车削方式进行试验。通过改变进给速度和切刷深度，使机床传动系统达到设计规定的最人切彻抗方（最大切抗的近似计算法可参照GB 9061-2006附录C的规定）。
试验时，机床「作以正带，各运动机构应灵活、可靠，过载保险装置应正常、可靠。 切削力具：车刀。 试件材料：45钢。
8.3主传动系统达到最大功率的试验（抽查）
在机床主轴恒功率调速范围内，选用一一适当的上轴转速，采用车削的方式进行试验。通过改变进给速度和切别深度，使机床达到设计规定的最大功率。
试验时，机床各部分工作以正常、可靠，无明显震额现象。 切削刀具：车刀。 试件材料：45钢。
8.4磨削轴最大功率试验（抽查）
用磨削法进行磨削轴（砂轮轴）的最大功率试验。 试验条件如下： a》工件为机床大规格试件（按制造厂设计文件规定）： b）进给量每次0.1mm，均匀进给至磨削轴达到设计-规定的最大功率。
9# 机床精度检验
9.1机床的精度检验应按JB/T12407.2一2015的规定进行，其中几何精度G6、G7、G8项应在机床上轴达到中速稳定温度时检验。 4 JB/T12407.32015
9.2机床数控轴线的定位精度和重复定位精度的检验应在负荷试验后、工作精度检验前进行。 9.3机床工作精度的乍、磨规范按制造厂的规定执行。精度检验时，精加工试件精度应一次校验合格，其表面粗糙度Ra最大充许值个小以超过表2的规定。
表2
单位为微米
试伴加式 Ra最人充诈催
辉削表面 0.63
作削表而（个后不）
1.6
10最小设定单位试验
10.1一般要求
机床最小设定单位试验他括线运动线最小设单位试验和回转轴线最小设定单位试验，分别进行。试验某：轴线时，其他运动部件原则1置于行程的中间位置。具有螺距误差补偿利间限补偿装置的机床，应在便用这些装置的情况下进行试验。 10.2直线运动轴线最小设定单位试验 10.2.1试验方法
先以快速便直线运动线的运动部件向正（或负）向移动·定甜离停山，在同方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件停作某个位置，以此位置作为基准位置。然后仍间同方间2.每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停山，前测量H在年个指令下的停位置。从1述的最终测量位置，继续间同方间给出数个最小设定单位的指令，使运动部件移动并停 1。此后再向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件大约返到述最终的测量位置，在这些正间和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停山位置均不做测量。然后从L述的最终测量位置开始，仍向负（或正）向每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连续移动、停山，大约返回到基准位置，测量其在每个指令下的停山位置，如图1所示。至少在行程的叶间及靠近两端的三个位置上分别进行试验。各直线运动轴线均以进行试验。按10.2.2的规定计算误差，误差以三个位置的最大误差值计。
实际位移
数个最小设定单位指令的停止位置不做测量
888 2000
00 0008
60000 500000
00000000 000
测量范围
1
D
t09 00
中
00 b0y
AC
最小设定单位
图1
2） 要注意实际移动方向。
5