ICS 27.020 J93 备案号：64077—2018
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 6728.1—2018 代替 JB/T 6728.1—2008
内燃机　凸轮轴　第 1部分：技术条件 Internal combustion enginesCamshaftsPart 1: Specification
2018-12-01实施
2018-04-30 发布
中华人民共和国工业和信息化部 发布 JB/T6728.1—2018
目 次
前言范围 2规范性引用文件 3技术要求. 3.1 总则. 3.2 材料.. 3.3 热处理、力学性能及金相组织. 3.4 凸轮轴支承轴颈直径的尺寸公差 3.5 角度偏差. 3.6 几何公差.. 3.7 表面粗糙度.
II
3.8 凸轮升程偏差 3.9 外观. 3.10 磁痕缺陷， 3.11 清洁度.. 4检验方法. 4.1 硬度. 4.2 力学性能.. 4.3 金相显微组织. 4.4 硬化层深度... 4.5 尺寸、角度及升程偏差 4.6 几何公差.. 4.7 表面粗糙度 4.8 外观.. 4.9 磁粉检测. 4.10清洁度. 5检验规则 6标志、包装、运输和贮存 6.1 标志 6.2 包装 6.3 运输. 6.4 贮存
T JB/T 6728.1—2018
前 言
JB/T6728《内燃机凸轮轴》分为两个部分：
第1部分：技术条件；第2部分：楔横轧毛坏。
本部分为JB/T6728的第1部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T6728.1—2008《内燃机凸轮轴第1部分：技术条件》，与JB/T6728.1—2008
相比主要技术变化如下：
修改了规范性引用文件（见第2章，2008年版的第2章）； -增加了GCr15钢材料（见3.2.1); 修改了表面粗糙度要求（见3.7，2008年版的3.7）；增加了清洁度要求（见3.11)；删除了使用寿命要求（见2008年版的3.11）。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国内燃机标准化技术委员会（SAC/TC177）归口。 本部分起草单位：上海内燃机研究所、安徽金光机械集团股份有限公司、昆明云内动力股份有限公
司、上海汽车集团股份有限公司商用车技术中心。
本部分主要起草人：赵明好、汪建国、吴瑞婷、 钟君杰、陈丽琼。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
-NJ25—1986; -JB/T6728—1993; -JB/T6728.1—2008。
-
II JB/T 6728.1—2018
内燃机凸轮轴第1部分：技术条件
1 范围
JB/T6728的本部分规定了内燃机凸轮轴的技术要求、检验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本部分适用于气缸直径小于或等于200mm的往复活塞式内燃机用整体式凸轮轴（以下简称凸轮轴）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法 GB/T 228.1 金属材料拉伸试验 第1部分：室温试验方法 GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T 231.1 金属材料不 布氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T 699—2015 优质碳素结构钢 GB/T 1184—1996 形状和位置公差 未注公差值 GB/T 1348—2009 球墨铸铁件 GB/T 1800.1—2009 产品几何技术规范（GPS） 极限与配合第1部分：公差、偏差和配合的基础 GB/T 1958 产品几何技术规范（GPS） 几何公差检测与验证 GB/T3077—2015 合金结构钢 GB/T3821 中小功率内燃机清洁度限值和测定方法 GB/T 5617 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T9441—2009 球墨铸铁金相检验 GB/T9450 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 GB/T10561一2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T11354 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 GB/T18254—2016 高碳铬轴承钢 JB/T6729 内燃机 曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 9204—2008 钢件感应淬火金相检验 JB/T 9205—2008 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验
3技术要求 3.1总则
凸轮轴应按经规定程序批准的图样及技术文件制造。 3.2材料 3.2.1凸轮轴按GB/T3077—2015规定的15Cr、20Cr、20Mn2、45Mn2钢，GB/T699—2015规定的20、
1 JB/T 6728.1—2018
45、50钢，GB/T18254—2016规定的GCr15钢，或GB/T1348—2009规定的QT600-3球墨铸铁以及满足使用要求的合金铸铁等材料制造 3.2.2钢的非金属杂物、脆性夹杂物、塑性夹杂物含量的标准纯度应不超过GB/T10561一2005规定的 2.5 级。 3.3热处理、力学性能及金相组织 3.3.1钢制凸轮轴 3.3.1.115Cr、20Cr、20Mn2、20钢凸轮轴 3.3.1.1.1上述牌号材料凸轮轴，其支承轴颈和凸轮表面应经渗碳淬火或碳氮共渗淬火，硬化层深度为 0.8mm~1.5mm，硬化层硬度为58HRC~63HRC。 3.3.1.1.2硬化层金相组织应为细针状马氏体、少量残留奥氏体和碳（氮）化物，不允许有连续网状渗碳体和脱碳层存在。渗碳层或碳氮共渗层中的碳或碳氮浓度梯度应平缓过渡至心部，其中过共析层与共析层深度之和应不小于渗层深度的三分之二。 3.3.1.245Mn2、45、50、GCr15钢凸轮轴 3.3.1.2.1上述牌号材料应经调质或正火处理，调质硬度为207HBW～302HBW，正火硬度为155HBW~ 241HBW；其支承轴颈（装滑动轴承）和凸轮表面应经表面萍火，45Mn2、45、GCr15钢硬化层深度为 1.5mm～6mm，50钢硬化层深度为0.6mm6mm，上述牌号材料凸轮轴淬硬层硬度为53HRC～63HRC。 3.3.1.2.2淬硬层金相组织按JB/T9204一2008的规定，3级～8级合格。 3.3.1.3锻钢及钢制楔横轧凸轮轴
锻钢及钢制楔横轧凸轮轴经热处理后，其规定塑性延伸强度Rpo.2应大于或等于470MPa，断裂总延伸率A,应大于或等于18%。 3.3.2铸铁凸轮轴 3.3.2.1QT600-3球墨铸铁凸轮轴 3.3.2.1.1球墨铸铁凸轮轴应经等温火，或整体正火处理后凸轮表面再经表面淬火处理。 3.3.2.1.2等温淬火凸轮轴，其表面硬度为43HRC～51HRC，金相组织按GB/T9441—2009的规定，应符合以下要求：
a）石墨球化级别为1级～4级； b）石墨球径大小为5级～8级： c）允许有不大于2%的游离渗碳体和不大于2%的磷共晶存在，但其总量不大于3% d）贝氏体组织应为下贝氏体，级别按产品图样的规定。
3.3.2.1.3表面萍火凸轮轴，其预处理正火硬度为220HBW～290HBW，凸轮轴本体金相组织按GB/T 9441一2009的规定，应符合以下要求：
a）石墨球化级别为1级～4级； b）石墨球径大小为5级～8级； c）珠光体含量不低于珠75级； d）允许有不大于2%的游离渗碳体和不大于2%的磷共晶存在，但其总量不大于3%。
3.3.2.1.4支承轴颈和凸轮表面经表面淬火后，硬化层深度为1.5mm～5mm，硬化层硬度为45HRC~ 53HRC，硬化层金相组织按JB/T9205一2008的规定，3级～6级合格。
2 JB/T 6728.1—2018
3.3.2.2 合金铸铁凸轮轴 3.3.2.2.1 合金铸铁凸轮轴，其支承轴颈和凸轮表面应经表面淬火或冷激处理。 3.3.2.2.2合金铸铁凸轮轴的抗拉强度Rm应大于或等于250MPa。 3.3.2.2.3 3经表面淬火凸轮轴硬化层深度为1.5mm～5mm，硬化层硬度为53HRC～58HRC，其金相组织应为细针状和中等针状回火马氏体及碳化物。 3.3.2.2.4凸轮型线表面经冷激处理后，冷激层深度为2.5mm～9mm，硬度应大于或等于45HRC，其金相组织应为均匀分布的细针状共晶碳化物和少量珠光体。 3.4凸轮轴支承轴颈直径的尺寸公差
凸轮轴各支承轴颈直径的尺寸公差等级应不低于GB/T1800.1一2009规定的IT7。 3.5角度偏差
六缸以下内燃机凸轮轴凸轮型线最高点与基圆轴线构成的平面对装正时齿轮键槽中心平面或定位销孔轴线的角度极限偏差应为土30'，六缸内燃机凸轮轴允许为土45'。 3.6几何公差 3.6.1支承轴颈圆柱度公差等级应不低于GB/T1184一1996规定的7级。 3.6.2 ：当支承两端轴颈时，支承轴颈的圆跳动应符合下列规定：
a）轴长小于或等于1000mm，其圆跳动公差等级应不低于GB/T1184一1996规定的8级； b）轴长大于1000mm，其圆跳动公差等级应不低于GB/T1184一1996规定的9级。
3.6.3当支承两端轴颈时，凸轮基圆圆跳动应小于或等于0.04mm，止推端面圆跳动应小于或等于 0.03mm 3.6.4装正时齿轮键槽中心平面对所在轴颈轴线的对称度公差等级应不低于GB/T1184一1996规定的 8级。 3.7 表面粗糙度
凸轮轴主要部位表面粗糙度Ra应符合表1的规定。
表 1
单位为微米
部位凸轮表面 (铸铁) 凸轮表面 (钢) 支承轴颈表面
表面粗糙度Ra
≤0.50 ≤0.40 ≤0.40 ≤0.50 ≤0.80 ≤1.60
支承轴颈表面（装滚动轴承）
装正时齿轮轴颈表面
止推端面
3.8凸轮升程偏差
凸轮升程偏差及超差升程点数量按产品图样的规定。 3.9外观 3.9.1凸轮轴非加工表面：钢制凸轮轴不允许有氧化皮、折叠、夹层、裂纹、充不满等缺陷；铸铁凸
3 JB/T 6728.1—2018
轮轴不允许有缩孔、缩松、裂纹、夹渣、结疤、冷隔等缺陷。 3.9.2凸轮轴加工表面不允许有烧伤、划痕、气孔、缩松、裂纹、凹陷、斑点等缺陷。 3.10磁痕缺陷
凸轮轴应按JB/T6729的要求进行磁粉检测。
3.11清洁度
凸轮轴清洁度按产品图样和技术文件的规定，
4检验方法
4.1硬度 4.1.1取样部位：在凸轮轴本体上取样。 4.1.2检验方法：洛氏硬度试验按GB/T230.1的规定，布氏硬度试验按GB/T231.1的规定。 4.2力学性能 4.2.1取样部位：在凸轮轴本体上截取，取3根试样。球墨铸铁试样按GB/T1348的规定。 4.2.2检验方法：拉伸试验按GB/T228.1的规定、 4.3金相显微组织 4.3.1取样部位：硬化层组织在凸轮型线部位截取，试样尺寸为15mm×15mm×凸轮宽。本体组织试样可在其他部位截取。 4.3.2检验方法：脱碳层按GB/T224的规定，钢的非金属杂物、脆性夹杂物、塑性夹杂物按GB/T10561 的规定；球墨铸铁凸轮轴按GB/T9441和JB/T9205一2008的规定；钢制凸轮轴按JB/T9204的规定。 4.4硬化层深度 4.4.1取样部位：在凸轮型线部位和支承轴颈上截取。 4.4.2检验方法：渗碳淬火硬化层深度的测定按GB/T9450的规定，感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定按GB/T5617的规定，渗氮层深度的测定按GB/T11354的规定。 4.5尺寸、角度及升程偏差 4.5.1凸轮轴支承轴颈直径用精度不超出土0.004mm的量具检测。 4.5.2凸轮型线最高点与基圆轴线构成的平面对装正时齿轮键槽中心平面或定位销孔轴线的角度偏差应以用凸轮轴综合测量仪测量为准，也可用光学分度头，或四等量块、高度尺和杠杆千分表测量。 4.5.3凸轮升程偏差应用凸轮轴综合测量仪检测。 4.6 几何公差
凸轮轴上各加工部位的几何公差按GB/T1958进行检测。 4.7表面粗糙度
凸轮轴的凸轮表面及支承轴颈表面粗糙度以用表面粗糙度仪检测为准，也可用表面粗糙度比较样块进行比较。
4 JB/T 6728.1—2018
4.8外观
凸轮轴的外观质量采用目测。 4.9磁粉检测
按JB/T6729的规定进行检测。
4.10 清洁度
清洁度按GB/T3821的规定进行检测。
5检验规则
5.14 每根凸轮轴须经制造厂质量检验部门检验合格后方能出厂。 5.2 制造厂应对凸轮轴进行定期抽检，抽检项目按3.2～3.9，抽检结果应满足上述各项规定。 5.3定期抽检的周期和抽样方案由各制造厂质量检验部门确定。 5.4需方抽查产品质量时，检验项目、组批原则、抽样方案、判定与复验规则按制造厂与需方商定的技术文件。 5.5国家主管部门抽查产品质量时，按主管部门批准的实施细则的规定。
6标志、包装、运输和贮存
6.1标志 6.1.1每根凸轮轴上应标明制造厂标志，标志的部位、尺寸和方法按产品图样的规定，应注意不使零件受到损伤。 6.1.2包装箱内应附有制造厂质量检验员签章的产品质量合格证。产品质量合格证上应注明：
a）制造厂名称、标志； b）零件名称、型号和零件号； c）检验日期； d）执行标准编号。
6.1.3包装箱外部应标明：
a）商品分类图示标志； b）制造厂名称、商标和地址； c）零件名称、型号和零件号； d）数量； e）总质量及外形尺寸； f）出厂日期及防锈有效期； g）“小心轻放”“防潮”等字样或符号； h）执行标准编号； i）其他。
6.2包装 6.2.1 凸轮轴必须进行清洗、防锈和包装。 6.2.2 每个包装内应附有经制造厂质量检验员签章的产品质量合格证。 6.2.3 包装好的凸轮轴应装入衬有防水纸或塑料薄膜的包装箱内，保证在运输中不致损伤，包装箱每
5