ICS25.080.50 J55 备案号：45560—2014
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T9908.22014
代替JB/T9908.4-1999JB/T9910.2—1999
卧轴圆台平面磨床 第2部分：技术条件
Surface grinding machines with horizontal wheel spindle and rotary table
-Part2:Specifications
2014-10-01实施
2014-05-06发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T9908.2—2014
目 次
前言 1范围. 2规范性引用文件 3一般要求 4附件与工具. 5安全卫生 6加工和装配质量 7机床空运转试验
7.1 机床的温度和温升试验.. 7.2 磨头空运转功率试验 7.3 磨头垂直进给精度检验. 7.4工作台低速运行平稳性检验.. 7.5工作台拖板往复速度差的检验 7.6工作台拖板换向精度检验 7.7工作台运转检验 7.8整机连续空运转试验 8机床负荷试验（抽查） 8.1机床承载工件最大重量运行试验. 8.2磨头电动机最大功率试验 9机床精度检验.. 10磨削效率（磨除率）试验（抽查）
机床凸凹形试件的磨削试验
11 JB/T9908.2-2014
前言
JB/T9908《卧轴圆台平面磨床》分为四个部分：
第1部分：型式与参数；第2部分：技术条件；第3部分：精度检验； -第4部分：高精度磨床精度检验。
本部分为JB/T9908的第2部分。 本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T9908.41999《卧轴圆台平面磨床技术条件》和JB/T9910.2—1999《高精度卧轴
圆台平面磨床技术条件》，与JB/T9908.4—1999、JB/T9910.21999相比主要技术变化如下：
标准名称改为“卧轴圆台平面磨床第2部分：技术条件”；修改了“规范性引用文件”（见第2章，1999版的第2章）；修改了“附件和工具”的内容（见第4章，1999版的第4章）；增加了“前言”；增加了机床精度等级的说明（见3.2）；增加了手轮、手柄操纵力的要求（见5.6）；增加了机床噪声的考核要求（见5.7）；增加了对易磨损的主要零件应采取相应的耐磨措施的要求（见6.2）增加了对精密级和高精度级机床的相关要求（见3.2、5.7、6.2、6.8、6.9、6.10、7.1、7.3~9.19.6 10.2、11.2); 增加了整机连续空运转试验的内容（见7.8》：增加了对试件表面粗糙度的要求（见11.2）
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：天津市津机磨床有限公司。 本部分主要起草人：郝乃芳、盖书毅、王文明、王士瑶。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
ZBnJ55001—1987; ZBnJ55034—1988: JB/T9908.4—1999; JB/T9910.2—1999。
ⅡI JB/T9908.2—2014
卧轴圆台平面磨床第2部分：技术条件
1范围
JB/T9908的本部分规定了卧轴圆台平面磨床制造与验收的要求。 本部分适用于工作台直径320mm~1600mm的普通级和精密级以及工作台直径320mm~1000m
的高精度级的工作台拖板移动式、磨头移动式和立柱移动式的卧轴圆台平面磨床（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 5金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373-2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T253742010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376--2010金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB4029—2000磨床砂轮防护罩安全防护技术要求 JB/T9908.3一1999卧轴圆台平面磨床第3部分：精度检验 JB/T9908.4—2014卧轴圆台平面磨床第4部分：高精度磨床精度检验
3一般要求
3.1本部分是对GB/T9061—2006GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2机床按GB/T25372一2010的规定，普通级为IV级精度机床、精密级为IⅡI级精度机床、高精度级为 I级精度机床。
4附件与工具
4.1# 机床应配备能保证基本性能的附件和工具，由设计根据机床的结构特点进行选择。 4.2根据用户要求，按协议（或合同）的规定提供特殊附件。
5安全卫生
5.1磨头上升运动应有限位或预防碰撞的保险装置，并安全可靠。 5.2电磁工作台旋转与失磁，磨头快速下降与主轴旋转和工作台旋转应能联锁，并工作可靠。
1 JB/T9908.2—2014
5.3 纵向运动及垂直运动导轨面应具备良好的防护装置，并应坚固耐久。 5.4砂轮防护罩应符合JB4029—2000的规定。 5.5机床应有防止工件飞出及冷却液飞溅的防护装置。 5.6手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，其操纵力不宜大于表1的规定，无机动进给的垂直进给手轮的操纵力按“经常用”的要求考核，否则按“不经常用”手轮的要求考核；有机动机构的手轮，操纵力按“不经常用”手轮考核。夹紧、锁紧及其他有特殊要求的手轮、手柄，其操纵力按设计规定。
表1 V2~5 60 100
机床重量t 经常使用N 不经常使用N
≤2 40 60
>5~10 80 120
>10 120 160
5.7机床运转时不应有非正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，机床的噪声声压级普通级应不超过 83dB（A），精密级和高精度级应不超过75dB（A），机床噪声的测量方法按GB/T16769一2008的规定。 5.8按本部分验收机床时，应同时对GB157602004、GB5226.1—2008、GB/T23572—2009中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。
6加工和装配质量
6.1下列重要铸件应在粗加工后进行时效处理：精密级和高精度级机床的重要铸件还应在半精加工后进行第二次时效处理。
a）床身： b）纵向移动拖板； c）工作台摇架； d）立柱； e）磨头体。
6.2砂轮主轴、进给丝杠等易磨损的主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3床身纵向导轨副、工作台环形导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施。 6.4床身纵向导轨副、工作台环形导轨副和磨头（或工作台）垂直移动导轨副，按GB/T25373一2010 “滑（滚）动导轨”的要求考核。 6.5工作台调整角度的弧形导轨副，按GB/T25373一2010“移置导轨”的要求考核。 6.6磨头体与其相配合的压板结合面按GB/T25373—2010“特别重要固定结合面”的要求考核。 6.7立柱与床身的结合面，立柱、磨头体与其相配合的镶钢导轨结合面按GB/T25373一2010“重要固定结合面”的要求考核。 6.8垂直进给带刻度装置的手轮，反向空程量不应超过表2的规定。
表2
单位为转
机床精度等级
空程量
普通级精密级高精度级
1/10 1/15 1/20
6.9砂轮主轴应连同电动机转子、风扇等轴上旋转零件一起进行动平衡，并在规定的部位上校正，校正后其剩余不平衡量所引起的振动双振幅值不应大于表3的规定。
2 JB/T9908.2—2014
表3
单位为微米
机床精度等级普通级、精密级
振动双振幅值
4 2
高精度级
6.10按GB/T25374一2010的规定检验清洁度，其中采用滑动轴承的磨头（不包括电动机部位）的清洁度按重量法检验，其杂质、污物不得超过200mg。采用滚动轴承的磨头的清洁度按目测法或手感法检验，不应有明显的杂质。液压系统的清洁度检验按GB/T23572一2009的规定。 6.11对于高精度级磨床，为保证机床工作精度稳定，应采用控制机床热变形的措施。
7机床空运转试验
7.1 机床的温度和温升试验
砂轮主轴（不带砂轮）应在无负荷状态下进行空运转试验，高速运转时间不应少于1h。当主轴轴承达到稳定温度后，靠近磨头主轴轴承处（或油箱）的温度和温升不应超过表4的规定，在床身油池（或油箱）中测量液压系统油液温度和温升不应超过表5的规定。
表4 温度 55 65
单位为摄氏度
轴承型式滑动轴承滚动轴承
温升 25 35
表5 温度
单位为摄氏度
机床精度等级
温升 30 25
普通级精密级、高精度级
60 55
7.2 磨头空运转功率试验
他驱式磨头空运转功率不应大于磨头电动机空运转功率指标1的115%，自驱式磨头空运转功率不应大于磨头电动机空运转功率指标的125%。 7.3 磨头垂直进给精度检验
磨头垂直进给相对误差应不大于表6的规定。
表6 每次进给相对误差
机床精度等级普通级、精密级
10次进给相对误差
100% 80%
16% 15%
高精度级
选择装配质量较好的砂轮架10套，测量其空运转功率（测量及检验时，他驱式磨头应扣除电动机空载功率），取其平均值作为磨头电动机空运转功率指标。
1
3 JB/T9908.22014
试验条件： a）将指示器固定在磨头上，使其测头垂直触及工作台面： b）磨头以最小标称进给量进给，连续进给10次。 每次进给相对误差8每次按式（1）计算，连续10次进给相对误差610次按式（2）计算：
Jan -bl
每次 b
(1)
X100°
10b
L
X100%
So次
(2)
10b
式中：
8每次 每次进给相对误差： S10次 连续10次进给相对误差； an 每次实际进给量，单位为微米（um）； b- 最小标称进给量，单位为微米（um）。 7.4工作台低速运行平稳性检验
将工作台拖板移动速度调至普通级的不大于0.1m/min；精密级和高精度级的不大于0.05m/minl。 在最大行程范围内用示值为0.01mm的指示器检验，指示器指针应均匀连续转动。 7.5工作台拖板往复速度差的检验
工作台拖板移动普通级的在（0.2～2）m/min精密级和高精度级的在（0.1～2）m/min的速度范围内和最大行程时，往复速度差不得大于10%。
误差按式（3）计算：
8 =21-l×100% .. ti+t2
(3)
式中：
-往复速度误差；
t1t2 分别为工作台往复单程时间，单位为分（min）。 7.6工作台拖板换向精度检验 7.6.1检验要求
工作台拖板换向位置误差：同速不大于0.1mm；异速不大于0.3mm 7.6.2检验方法
a）工作台拖板移动速度：普通级为（0.1～1.5）m/min；精密级和高精度级为（0.1～0.2）m/min： b）工作台拖板在全行程上移动； c）同速和异速各往复5次； d）检具采用0.01mm示值指示器。 注：检验时工作台拖板在两端停留时间小于或等于1.5s。
4 JB/T9908.2-2014
7.7工作台运转检验
工作台在全部转速范围内运转应平稳，低速无爬行，高速无冲击。 7.8整机连续空运转试验
机床可在全部功能下模拟工作状态做不磨削连续空运转试验，包括机床的所有功能和全部工作范围，连续空运转时间应不少于表7的规定。连续空运转过程中不应发生故障，如出现异常或故障，在查明原因后进行调整或排除后，应重新开始试验。
表7
单位为小时
机床控制形式机械控制电、液控制
连续运转时间
4 8
8机床负荷试验（抽查）
8.1机床承载工件最大重量运行试验
按设计规定的规范进行试验，工作台（旋转）及其拖板（往复）运行平稳，无异常音响和振动，卸载后复验机床有关几何精度项目应合格。
机床承载工件最大重量W普通级的按式（4）确定，精密级和高精度级按式（5）确定：
元D2
W=0.33X HpX10-9
(4)
4 HpX10-9
W = 0.2 × D2
(5)
4
式中：
一工作台直径，单位为毫米（mm）； H磨削工件最大高度，单位为毫米（mm）：
D
钢的密度（p=7.8×10kg/m）
D
8.2磨头电动机最大功率试验
试验规范如下： a）试件规格要求见表8
表8 普通级
精密级、高精度级
试件为环形工作台直径试件外径
D≤630mm Do~4D/5
D>630 mm Do2D/3
D≤500mm Dg~4D/5
D>500mm Da~2D/3
内径d应保证试件磨削总面积不小于无孔试件总面积的
4/5 45钢不淬硬
3/4
试件材料
GCr15淬硬60HRC
b）工作台转速为中速； c）工作台拖板纵向移动速度：（0.1～1.5） m/min: d）磨头垂直进给量：均匀地进给至磨头电动机达到额定功率或设计规定的最大功率。
5