ICS25.080.50 J55 备案号：473202014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T4183.2—2014 代替JB/T4183.2—1999
立轴矩台平面磨床 第2部分：技术条件
Surface grinding machines with vertical grinding h cel spindle
and reciprocating table--Part 2: Specification3
2014-11-01实施
2014-07-09发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T4183.2-2014
目 次
前言
OE
范围.. 2. 规范性引用文件 3 一般要求.. 4 附件和工具。 5 安全卫生.. 6 加工和装配质量
1
机床空运转试验... 7.1 温度和温升试验 7.2 进给运动的检验. 7.3 空运转功率试验（抽查） 7.4功能试验 7.5整机连续空运转试验. 8机床负荷试验（抽查） 8.1机床承载最大工件重量的运转试验 8.2砂轮主轴电动机达到额定功率或设计规定的最大功率试验 9机床精度检验， 10磨除率试验（拍查）
7
5
国 JB/T4183.22014
前言
JB/T4183《立轴矩台平面磨床》分为两个部分：
-第1部分：型式与参数；一第2部分：技术条件。
本部分为JB/T4183的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T4183.2—1999《立轴矩台平面磨床技术条件》，与JB/T4183.2-1999相比主要技
术变化如下：
增加了机床精度等级的说明（见3.2）；增加了机床噪声的考核要求（见5.4）；增加了机床清洁度的考核要求（见6.7）； -增加了机床功能试验要求（见7.4.1、7.4.2、7.4.6～7.4.8）；修改了附件和工具（见第4章，1999年版的第4章）：将手轮手柄操纵力列入安全卫生中，并规定了指标值（见5.5，1999年版的6.5）；修改了温度和温升试验，规定了指标值（见7.1，1999年版的7.1）。
- 一
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：杭州杭机股份有限公司。 本部分主要起草人：陈小飞、陈向东、董凯夫、黄强。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
-JBn4183—1986; JB/T4183.2-1999。
II JB/T4183.22014
立轴矩台平面磨床第2部分：技术条件
1范围
JB/T4183的本部分规定了立轴矩台平面磨床的制造和验收的技术要求。 本部分适用于工作台面宽度为200mm～630mm，一般用途的立轴矩台平面磨床（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）运用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6476—2007 立轴矩台平面磨床精度检验 GB/T9061-2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372-2010 金属切削机果 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机来 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T3997一2011金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB4029—2000磨床砂轮防护罩安全防护技术要求 JB/T4183.1立轴矩台平面磨床第1部分：型式与参数
3一般要求
3.1本部分是对GB/T9061—2006GB/T25373--2010GB/T25376—2010的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2机床按GB/T25372一2010的规定，为IV级精度机床。
4附件和工具
4.1机床应配备能保证基本性能的附件和工具，根据机床的结构特点由设计进行规定。 4.2根据用户要求，按协议（或合同）的规定提供特殊附件。
5安全卫生
5.1 砂轮主轴起动后，磨头不得快速下降。 5.2机床运动部件作机动快速移动时，带手柄的手轮不得转动。 JB/T4183.22014
5.3电磁吸盘失磁时磨头垂直移动和工作台纵向运动应自动停止。 5.4机床运转时：不应有非正常的尖叫声和不规则的冲击声。
在空运转条件下，机床的噪声声压级不应超过表1的规定值，测量方法应符合GB/T16769一2008 的有关规定。
表1
机床重量
机床噪声声压级
dB (A) 83 85
t ≤10 >10
5.5手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，其操纵力不宜大于表2的规定值，并应符合下列规定：
a）每班使用次数大于25次的手轮、手柄，其操纵力按“经常用”的要求进行考核，否则按“不经
常用”的要求进行考核；有机动机构的手轮，操纵力按“不经常用”的要求进行考核； b）夹紧、锁紧及其他有特殊要求的手轮、手柄，其操纵力按设计规定的要求进行考核。
表2
机床重量t 经常用N 不经常用N
≤2 40 60
>2~5 60 100
>5~10 80 120
>10 120 160
5.6机床应有防止冷却液飞溅的防护装置。 5.7砂轮防护罩应符合JB40292000的规定。 5.8按本部分验收机床时，应同时对GB157602004、GB5226.1—2008、GB/T23572—2009中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。
6加工和装配质量
6.1铸件质量应符合JB/T3997一2011的规定。床身、立柱、拖板、工作台、磨头体为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。 6.2砂轮主轴、进给丝杠等易磨损的主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3工作台纵向移动导轨副为重要导轨副，应采取耐磨铸铁、镶钢、贴塑或采用高（中）频感应淬火等耐磨措施。 6.4纵向移动导轨副、横向移动导轨副和垂直移动导轨副，应按GB/T25373-2010中“静压、滑（滚）动导轨”的要求进行考核。 6.5下列结合面应按GB/T25373一2010中“特别重要固定结合面”的要求进行考核：
a）磨头与拖板的结合面； b）按“静压、滑（滚）动导轨”要求进行考核的可拆卸的镶嵌导轨与其配合件的结合面； c）立柱与床身的固定结合面。
6.6带刻度装置的垂直进给手轮反向空程量不宜超过表3的规定值。
表3 ≤10 1/8
机床重量t 反向空程量「
>10 1/5
2 JB/T4183.22014
6.7按GB/T25374一2010的规定检验磨头部件内部的清洁度（抽查）。滑动轴承、静压轴承的清洁度按重量法进行检验，其杂质、污物不应超过200mg（抽查）；滚动轴承的清洁度按目测法或手感法进行检验，不应有杂质和污物。液压系统的清洁度检验，按GB/T23572一2009的规定。 6.8砂轮主轴连同轴上的电动机转子和旋转零件应进行动平衡校正，平衡值应符合设计的规定。
7机床空运转试验
7.1温度和温升试验 7.1.1砂轮主轴（带砂轮）在无负荷状态下进行空运转试验，高速运转不少于1h，当主轴轴承达到稳定温度时，在靠近主轴轴承的外壳处或轴承系统油箱中测量，其温度和温升应不大于表4的规定值。
表4 温度 55 65
单位为摄氏度
轴承型式滑动轴承滚动轴承
温升 25 35
7.1.2液压系统的温升试验，宜符合GB/T23572一2009的规定。在额定工作压力下使系统运行至油液达到热平衡后，检验油液的温度和温升，其温度应不大于60℃，温升应不大于30℃。 7.2进给运动的检验
磨头垂直进给相对误差应不大于表5的规定值。
表5
每次进给相对误差
连续10次进给相对误差
100%
20%
试验方法： a）指示器固定在磨头上，其测头垂直触及工作台面； b）以最小标称进给量进给，连续进给10次。 计算公式见公式（1）和公式（2）
[an - bl
每次
×100%
(1)
b
式中：每次 每次进给相对误差；
an 每次实际进给量，单位为微米（um）：
最小标称进给量，单位为微米（um）。
b
10
Zan 10b dio次 =1
(2)
x100%
10b
式中：
S10次 连续10次进给相对误差； an 每次实际进给量，单位为微米（um）；
最小标称进给量，单位为微米（um）。
b
3 JB/T4183.22014
7.3空运转功率试验（抽查）
砂轮主轴电动机（带砂轮）空运转功率应符合下列规定： a）采用他驱式电动机的应不大于砂轮主轴电动机空运转功率指标的115% b）采用自驱式电动机的应不大于砂轮主轴电动机空运转功率指标的125%； c）在砂轮主轴电动机空运转功率指标尚未确定时，砂轮主轴电动机空运转功率可按不超过电动机
额定功率的25%进行考核注1：选择装配质量较好的磨头10套，测量砂轮主轴电动机空运转功率，取其平均值作为砂轮主轴电动机空运转
功率指标。
注2：测量他驱式砂轮主轴电动机空运转功率时，扣除电动机空载功率。 7.4功能试验 7.4.1砂轮主轴连续进行10次起动，停止的操作试验，动作应灵活，可靠。 7.4.2对进给系统进行10次起动、停止的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.3工作台纵向运动的往复速度相对误差应不大于表6的规定值。
表6
往复速度相对误差
传动型式
10% 理论计算值+10%
双活塞杆单活寒杆
采用机械传动的往复速度相对误差按设计规定
计算公式见公式（3）。
2/i - t2 ti+t2
100%
(3)
S
式中：
往复速度相对误差：
S
tit 分别为工作台往复单程时间，单位为秒（s）。 7.4.4工作台纵向往复运动，两端最大冲出量应不超过表7的规定值，使用塑料导轨、滚动导轨、静压导轨的机床，最大冲出量按设计规定。
表7
机床重量 t 最大冲出量 mm
>5~10 120
>10 150
≤5 80
7.4.5在机床规定速度范围内，工作台纵向运动应平稳，高速无冲击现象，低速无爬行现象。 7.4.6对机床的各种指示灯、控制按钮等进行试验，动作应灵活、可靠。 7.4.7对机床的安全、保险和防护装置进行试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.4.8对机床的润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，各系统不得渗漏。 7.5整机连续空运转试验
机床在全部功能下模拟工作状态作不磨削连续空运转试验，包括机床的所有功能和全部工作范围，连续空运转时间不应少于4h。连续空运转过程中不应发生故障，如出现异常或故障，在查明原因进行调整或排除后，应重新开始试验。试验时，应包括所有功能和全部工作范围。 4 JB/T4183.2-2014
8 机床负荷试验（抽查）
8.17 机床承载最大工件重量的运转试验
机床（不包括电磁吸盘）承载的最大工件重量应符合JB/T4183.1的规定。机床承载最大工件重量运转试验时，工作台应运行平稳，低速无爬行现象。 8.2砂轮主轴电动机达到额定功率或设计规定的最大功率试验
用磨削方法进行，试验条件如下： a）试件：GB/T6476一2007的工作精度检验中M2项的试件； b）工作台纵向移动速度：高速或中速； c）垂直进给：均匀地进给至砂轮主轴电动机达到额定功率或设计规定的最大功率。 机床应正常运转。
9机床精度检验
9.1木 机床精度检验应符合GB/T6476—2007的规定。 9.2几何精度G3、G7、G11三项和工作精度M1、M2两项，应在机床达到稳定温度后进行检验。
10 0磨除率试验（抽查）
磨削规范如下： a）试件：GB/T6476-2007的工作精度检验中M2项的试件； b）砂轮：与随机出厂相同代号的砂轮； c）工作台纵向移动速度：高速或中速： d）垂直进给：试件磨平后：工作台每个单行程垂直进给1次：垂直进给量每次为最小标称进给量
连续进给10次，无垂直进给工作台双行程1次。 磨除率应符合设计规定。
n