ICS 77.120.01 H 60
YS
中华人民共和国有色金属行业标准
YS/T441.3—2014 代替YS/T441.3-—2001
有色金属平衡管理规范第3部分：锌选矿冶炼
Management rules of nonferrous metals balance-
Part 3:Zinc enrichment and metallurgy
2015-04-01实施
2014-10-14发布
中华人民共和国工业和信息化部 发布 YS/T441.3—2014
前言
YS/T441一2014《有色金属平衡管理规范》共分为5个部分：
第1部分：铜选矿冶炼；第2部分：铅选矿冶炼；
一第3部分：锌选矿冶炼； —第4部分：锡选矿冶炼；
第5部分：金、银冶炼。 本部分是YS/T441的第3部分。 本部分按照GB/T1.12009给出的规则起草。 本部分代替YS/T441.3一2001《有色金属平衡管理规范锌选矿冶炼部分》。本部分与YS/T441.3一
2001《有色金属平衡管理规范锌选矿冶炼部分》相比主要变化如下：
锌锭、热镀用锌合金锭、铸造用锌合金锭的取样、制样及分析方法增加了GB/T26043及 GB/T26042的规定方法；对术语和定义进行了完善，选矿部分增加了原矿、精矿、尾矿、中矿等的定义；冶炼部分增加了工序回收率、冶炼回收率、冶炼总回收率等的定义；一将原矿品位、精矿品位、尾矿品位等指标的计算列在“5.4.2计算方法”中；对冶炼部分金属平衡和计算的内容进行了补充完善，增加了关于回收品在不同情况下的区别对待说明； -对“管理职责”相关内容进行了简化；对“盘点方法”中的“现场测量法”进行了适当修改；进一步完善了选矿物料流程图；进一步完善了锌冶炼工艺物料流程图； -根据生产实际对附录A金属平衡表的格式和内容进行了完善，对于冶炼企业可以选择采取表 A.2的格式，也可以选择采取表A.3及表A.4的格式。
本部分由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243)归口。 本部分负责起草单位：中国有色金属工业标准计量质量研究所。 本部分起草单位：葫芦岛锌业股份有限公司。 本部分参加起草单位：河南豫光锌业有限公司、江西铜业股份有限公司、白银有色集团股份有限
公司。
本部分主要起草人：刘斌莲、赵军锋、李良东、郭天立、赵波、冶玉花、吴荣军、张杰、许丹丹、杨士跃、 赵晓斌、周蓉、李恒江、许建、王纯林、刘向东。
本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
-YS/T441.3—2001。
I YS/T441.3—2014
有色金属平衡管理规范第3部分：锌选矿冶炼
1范围
YS/T441的本部分规定了锌选矿冶炼部分金属平衡管理规范的术语、管理职责、金属平衡计算公式、金属平衡表的编制方法及格式等。
本部分适用于锌及其附属产品选矿冶炼生产企业。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T470锌锭 GB/T3185 氧化锌（间接法） GB/T3494 直接法氧化锌 GB/T 6890 锌粉 GB/T8151（所有部分）锌精矿化学分析方法 GB/T8738 铸造用锌合金锭 GB/T12689（所有部分）锌及锌合金化学分析方法 GB/T14260 散装重有色金属浮选精矿取样、制样通则 GB/T14261 散装浮选锌精矿取样、制样方法 GB/T26042 锌及锌合金分析方法光电反射光谱法 GB/T26043 锌及锌合金取制样方法 YS/T53（所有部分）铜、铅、锌原矿和尾矿化学分析方法 YS/T310 热镀用锌合金锭 YS/T320 锌精矿
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1选矿部分 3.1.1
原矿rawminerals 从采场送到选矿厂的矿石，也包括进人选矿厂处理的其他物料。
3.1.2
精矿concentrates 矿石或原料经选别后，有用成分得到富集的产品。
1 YS/T441.3—2014
3.1.3
尾矿tailings 矿石或原料经选别后，有用成分含量很少或没有进一步处理价值的产物。
3.1.4
中矿middle-minerals 在选矿过程中，除精矿或尾矿之外，尚有一部分半成品，需要进一步处理，这部分产品称为中矿。
3.1.5
原矿品位 rawmineralsrate 选矿厂处理的原矿中某种金属含量占处理原矿数量的百分比。
3.1.6
精矿品位 concentratesrate 精矿产品中所含某种金属量占精矿数量的百分比。
3.1.7
尾矿品位tailingsrate 尾矿中所含某种金属量占全部尾矿数量的百分比。
3.1.8
产率outputrate 选矿产品量与生产原矿重量的百分比。
3.1.9
选矿回收率 enrichmentrate 精矿中金属（或元素或金属氧化物)的数量对原矿中金属（或元素或金属氧化物）的数量之比的百分
数称为该金属（或元素或金属氧化物）在精矿中的回收率。用来评价给矿中有用成分回收的程度。 3.1.10
金属流失lossofmetal 在选矿生产过程中，部分矿石、矿粉、矿浆脱离生产流程，导致有用矿物损耗的现象。
3.1.11
选矿金属平衡 行metalsbalance 选矿生产中，进入选矿作业的金属含量和选矿产品中的金属含量的平衡，称之为金属平衡。金属平
衡包括理论金属平衡和实际金属平衡，理论金属平衡是根据原矿实际重量、产品理论重量和化验品位进行计算，实际金属平衡是根据原矿实际重量、产品实际重量和化验品位进行计算。
3.2冶炼部分 3.2.1
成品finishedproducts 在本企业内已完成全部生产过程，经检验符合规定的质量标准并办完入库手续的产品。
3.2.2
半成品semi-finished 在本企业内已经完成一个或几个生产阶段、符合规定的有关产品质量要求，但尚需在本企业其他生
产阶段进一步冶炼或加工的产品。 3.2.3
在制品processing-products 正处于冶炼过程中，尚未达到成品或半成品的制品（包括虽然冶炼完毕，但尚待检验或检验完毕尚
未人库的产品）。在制品介于原料与半成品、半成品与半成品、半成品与产品之间。
2 YS/T441.3—2014
3.2.4
副产品by-products 冶炼过程中产出的“三废”(废气、废液、废渣)经进一步综合利用（冶炼或加工)生产成的其他产品。
3.2.5
返回品 returningproducts 金属冶炼过程中，某工序产出的未达到成品或半成品质量要求，尚需返回该工序重新处理的金属
物料。 3.2.6
回收品reciclingproducts 金属冶炼过程中，产出的废杂金属、残渣及烟尘等，不能在本工序直接返回处理，尚需送交其他工序
或冶炼系统进行处理的金属物料。 3.2.7
金属回收率 metalrecoveryrate 冶炼成品或半成品的金属量占实际消耗物料中金属量的百分比。它是工序回收率（熔炼回收率、精
炼回收率等）、冶炼回收率、冶炼总回收率等的总称。 3.2.7.1
工序回收率 processingrecoveryrate 某一工序产出的合格半成品或成品中金属量占实际消耗物料中金属量的百分比。它反映在某工序
生产过程中金属的回收程度。 3.2.7.2
冶炼回收率metallurgyrecoveryrate 本企业从处理原料开始到产出本企业最终产品为止的各工序冶炼过程中金属的回收程度。企业有
几个工序就计算几个工序的冶炼回收率。 3.2.7.3
冶炼总回收率 metallurgytotalrecoveryrate 锌冶炼企业产出的合格锌锭占整个冶炼过程中消耗物料含锌量的百分比。它反应了从处理锌精矿
等原料开始，至产出合格锌锭为止的全部冶炼过程中锌的回收程度。 3.2.8
金属损失lossofmetal 生产工艺过程中，由产生“三废”（废气、废液、废渣)带走的金属量以及由于外界因素影响，造成流失
的金属量。 3.2.9
冶炼金属平衡 行metalsbalance 进入生产工序的金属量和产品中的金属量的平衡。
3.3综合部分 3.3.1
盘点stocktaking 在一定的时间间隔内（与金属平衡统计期相对应），对本企业生产过程中所涉及的生产物料，包括原
料、成品、半成品、在制品、副产品、返回品、回收品等进行实物量与金属量的统计、结算。 3.3.2
干量drystate 物料扣减水分后的重量。
3 YS/T 441.3-2014
3.3.3
中间物料middle-material 在本企业内尚未完成全部生产过程，无需办理入库手续，尚需进一步生产加工的产品、如中矿、半成
品、在制品等。
4管理职贵
企业应成立金属平衡管理委员会，统一领导、统筹安排企业金属平衡管理工作，明确职能部门及生产单位金属平衡管理职责和权限，协调、检查、考核、监督相关部门所承担的金属平衡管理职责和任务执行情况，并对金属平衡管理工作进行考核评价。
5选矿
5.1选矿物料流程图（见图1)
原矿
加工顶处理
选别
分离
精矿脱水 . 入库精矿 其他产品尾矿
图1 1选矿物料流程图
5.2检验
5.2.1产品
锌精矿产品质量应符合YS/T320的规定。 5.2.2 2取样制样方法
锌原矿、尾矿的取样、制样方法按GB/T14260规定进行；锌精矿的取样、制样方法按GB/T14261 规定进行；中矿、溢流等物料的取样、制样方法按企业标准或取样、制样技术规程进行。 5.2.3 分析方法
锌原矿、尾矿和锌精矿的水分测定按GB/T14261中的相关规定进行；锌原矿、尾矿的化学分析方法按YS/T53的规定进行；锌精矿化学成分分析按GB/T8151的规定进行；中间矿产品等物料的水分测定及化学分析方法按企业标准或分析技术规程的规定进行。
4 YS/T441.3—2014
5.2.4计量
5.2.4.1计量范围：凡人选的原矿及选矿工序过程中涉及的物料、精矿、尾矿等多种物料均需进行计量。 5.2.4.2计量误差：根据物料的性质和计量精度要求，选择适宜计量器具。计量误差应满足：产品计量误差≤2%，原料计量误差≤2%o，中间产品等物料计量误差≤5%c。 5.3盘点 5.3.1盘点范围
期末库存的原矿、精矿、所有机械占用及未人库精矿。 5.3.2盘点时间
正常情况下，与金属平衡统计期一致，如遇特殊情况可临时安排。 5.3.3盘点方法 5.3.3.1称量法：对结存量小的物料，将其装人容器或汽车，在计量器具上直接称量。 5.3.3.2容积法：对存放在固定矿仓及固定几何尺寸容器中的物料以实测高度计算其结存量。 5.3.3.3现场测量法：对结存量大且不规则的固体物料，应首先进行必要的堆积，确定其几何图形，然后用测量工具或仪器测量，计算其体积，并用实测堆密度计算结存量。 5.3.3.4计算取用参数（如堆密度、水分、品位）以实测为准，不得随意更改。 5.4金属平衡要求与计算 5.4.1金属平衡要求 5.4.1.1 凡进人选矿工艺流程的原矿应用符合要求的计量器具进行计量，同时应在此计量点测定水分。 5.4.1.2 原矿品位、精矿品位、尾矿品位以取样分析为准。 5.4.1.3 金属流失不应预先估计或预先肯定实际回收率来推算。 5.4.1.4 原矿仓、中间矿仓、粉矿仓、浓密机等结存以实际盘点为准、磨浮等机械占用用常数进行计算。 5.4.1.5 金属平衡表中的“期初结存”数与上一期金属平衡表中的“期末结存”数应一致。 5.4.2计算方法 5.4.2.1原矿品位
原矿品位应根据取样化验的加权平均数求得；生产累积原矿品位按式(1)计算：
a=Quai±Qna × 100%
...(1 )
**+
Q1+Q12
式中： a 一原矿累积平均品位，%； Q1— 当期处理的原矿量，单位为吨（t)； Q12—前期累计处理的原矿量，单位为吨(t)； α1- 当期处理的原矿品位，%； α2 一前期处理的累计原矿品位，%。
5.4.2.2 2精矿品位
精矿品位应根据取样化验的加权平均数求得，精矿量、精矿金属量，应与计算选矿回收率的数据一
5 YS/T441.3—2014
致。生产累积精矿品位按式(2)计算：
β=Qnβi +QnB 2×100%
·(2 )
Q21+Q22
式中： B Q21 - 当期生产的精矿量，单位为吨（t)； Q22- 前期累计生产的精矿量，单位为吨（t)；
精矿累积平均品位，%；
当期生产的精矿品位，%；前期生产的累计精矿品位，%。
β1 β2
5.4.2.3尾矿品位
尾矿品位应以取样、化验的加权平均数求得。尾矿量及尾矿金属量包括预选脱泥、预选等尾矿的尾矿量及其金属量。溢流、浮选尾矿应按取样测定的数字为准。在计量设备不完备的情况下，如果中间产品数量较稳定，可以用平衡法计算并校正尾矿量，按式（3）计算：
尾矿量（t）=原矿处理量（t）一精矿量（t）
·(3 )
5.4.2.4理论回收率
一定生产期间内的原矿石和最终选矿产品（精矿、尾矿）化验品位，计算出的金属回收率称为理论回收率，按式(4)计算。理论回收率是在理想条件下，即未考虑生产过程中金属流失的选矿回收率。它是用来验证实际回收率高低的指标。
βX(a-9)
(4)
E=
a(β二×100%
式中： e- -回收率，%： β——精矿品位，%；
一原矿品位，%； 9——尾矿品位，%。
α-
5.4.2.5 5实际回收率
一定生产期间内选矿厂实际处理的矿石数量、生产精矿数量，通过其化验品位计算金属含量，实际精矿金属含量与原矿金属含量的百分比称为实际回收率，按式（5)计算：
EP= Q。Xα Q×β
×100%
(5)
式中： Ep 实际回收率，%；
处理原矿品位，%；
α β- 精矿品位，%；
-
Q。 生产原矿数量，单位为吨(t)； Q 生产精矿数量，单位为吨（t)。
-
-
5.4.2.6 按金属分元素计算选矿回收率 5.4.2.6.1 单一锌金属流程(见图2)计算：
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