ICS 25.120.30 J 46
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T88442017 代替GB/T8844—2003
压铸模 技术条件
DiecastingdiesSpecifications
2018-04-01实施
2017-09-29 发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会 发布 GB/T 8844—2017
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T8844一2003《压铸模技术条件》。 本标准与GB/T8844一2003相比主要变化如下：
将标准名称改为两段式，更名为《压铸模技术条件》：
-
———更新了规范性引用文件信息，并增加了GB/T230.1、GB/T231.1、GB/T825共3项规范性引
用文件； -增加了3.1结构要求及基本结构图；一删除有关螺纹的基本尺寸及公差与配合的一般性规定，并删除对GB/T196、GB/T197的规
范性引用；所有表格增加表题名称，同时根据行业实际，精简了表5、表6的数列，修改了表7平行度公
差值； ——增加了第4章“检验方法”； —5.1验收内容增加f)、g)两项；
增加了5.5稳定性检验和5.6合格证交付的表述，本标准由全国模具标准化技术委员会（SAC/TC33)提出并归口。 本标准起草单位：宁波合力模具科技股份有限公司、宁波勋辉电器有限公司、宁波君灵模具技术有
限公司、宁波市北仑赛维达机械有限公司、宁波北仑辉旺铸模实业有限公司、东莞劲胜精密组件股份有限公司、浙江华朔科技股份有限公司、桂林电器科学研究院有限公司。
本标准主要起草人：姚杰、童建辉、崔龙、孙红召、邓杨全、王长明、王洪彪、王冲、刘永跃、王熙福、 胡宁安、顾传平、周国荣、张正来。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
GB/T8844—1988、GB/T8844—2003
I GB/T8844—2017
压铸模 技术条件
1范围
本标准规定了压铸模的要求、检验方法、验收、标志、包装、运输。 本标准适用于压铸模。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标
尺)
GB/T231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T 825 吊环螺钉 GB/T1184一1996形状和位置公差 未注公差值 GB/T1804—2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T4678（所有部分） 压铸模零件
3要求
3.1 结构要求
压铸模典型结构如图1所示。
1 GB/T 8844—2017
0
15
1
1
区
9
10
8
说明：
导柱；定模块；动模块；口套；冷却环；定模套板；导流块；动模套板；块；
10- 动模座板；
1
2
推板连接杆；
11
12- 推板； 13- 推杆固定板； 14 推杆； 15- 推板导柱； 16- 推板导套； 17- 导套。
o
A 5 6 > 8 0
图1 压铸模典型结构
3.2 零件要求 3.2.1 设计压铸模宜选用GB/T4678规定的压铸模零件。
2 GB/T8844—2017
3.2.2压铸模主要零件所选用材料应符合相应牌号的技术标准。推荐材料和热处理硬度见表1。允许采用性能高于表1推荐的材料。
表1主要零件推荐材料及硬度
硬度
主要零件
材料牌号
用于压铸锌合金、镁合金、
用于压铸铜合金
铝合金 44HRC~48 HRC 48HRC~52HRC
模块、镶块
35HRC~40HRC 38HRC~42HRC
4Cr5MoSiV1, 4Cr5MoSiV
型芯、导流块、浇口套、排气板
3.2.3压铸锌合金、镁合金、铝合金的成型零件经热处理后，成型表面宜进行渗氮、氧化或PVD处理。 渗氮处理的渗氮层深度宜为0.05mm～0.15mm，硬度宜为900HV1070HV。应避免出现白亮层。 3.2.4 成型零件表面不应有裂纹、机械损伤和锈蚀等影响使用的缺陷。 3.2.5 成型部位未注公差尺寸的极限偏差值应符合表2的规定。
表2月 成型部位未注公差尺寸的极限偏差值
单位为毫米
>10~50 >50~180 >180~400 >400~700 >700~1100 >1 100
≤10
公称尺寸极限偏差值
±0.03
±0.05
±0.10
±0.15
±0.20
±0.25
±0.30
3.2.6 成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差值应符合表3的规定。
表3成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差值
单位为毫米
公称尺寸
>18~30
>120 0 0.60 +0.60
≤6 0
>6~18
>30~120
0 0.45
0 0.30
凸圆弧
0
0.15 +0.15 0
0.20 +0.20 0
极限偏差值
+0.30 0
+0.45 0
凹圆弧
3.2.7 成型部位未注角度和锥度的极限偏差值应符合表4的规定。 锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定。
表4 成型部位未注角度和锥度的极限偏差值
锥体母线或角度短边长度
6 ±30°
>200 ±3'
>6~18
>18~50 >50~120 >120~200
mm 极限偏差值
±20°
±15'
±10*
±6'
3.2.8 成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度不应大于表5的规定值，对构成铸件所侧壁的脱模斜度不应大于表5规定值的二分之一
3 GB/T 8844—2017
表5 压铸件内侧壁的脱模斜度
脱模高度 mm
≤3 >3~10 >10~30 >30~50 >50~80 >80~120 >120~18g>180~25 3°
2° 3°
1°15" 1°30* 1°15'
0°45' 0°30' 0°30' 0°15'
锌合金镁合金铝合金铜合金
1°
铸件材料
4° 5°30° 3°30' 1°45' 1°30° 1°15' 6°30
0°45' 0°30° 0°30'
1°
0°45' 0°30' 1°
1°
4°
2°
1°45' 1°30° 1°15'
3.2.9 圆型芯的脱模斜度应不大于表6的规定值。
表6 圆型芯的脱模斜度
脱模高度 mm
≤3 >3~10 >10~30 >30~50 >50~80 >80~120>120~180>180~250 2°30' 1°30' 1° 0°45 0°30' 0°30* 0°20* 0°15'
锌合金镁合金铝合金铜合金
铸件材料
0°45' 0°45' 0°30 0°30' 1°
3°30' 4° 5°
2° 2°30' 1°45' 1°15'
1°30°
1°
0°45' 0°30 0°30' 1°
1°15°
2°
3°
1°30'
-
3.2.10 文字符号的脱模斜度宜为15°～20°。 3.2.11 当图样中未注脱模斜度方向时，应按减小铸件壁厚方向制造。 3.2.12 非成型部位未注公差尺寸的极限偏差值应符合GB/T1804一2000中第5章m级的规定。 3.2.13 零件上螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差应符合GB/T1804一2000中第5章f级的规定。 3.2.14 成型零件未注形位公差值应符合GB/T1184一1996中第5章H级的规定。 3.2.15 成型零件非工作部位棱边均应倒角或倒圆。成型部位未注圆角半径应为R0.2mm～R1.0mm。 成型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不准许倒角或倒圆。 3.3 装配要求 3.3.1 压铸模分型面对定、动模座板安装平面的平行度公差值应符合表7的规定
表7 分型面对定、动模座板安装平面的平行度公差值
单位为毫米
>160~250 >250~400 >400~630 >630~1000 >1000~1600
≤160 0.03
座板最大直线长度平行度公差值
0.04
0.05
0.06
0.08
0.10
3.3.2 导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度公差值应符合表8的规定
表8 导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度公差值
单位为毫米
导柱、导套长度垂直度公差值 4
40 0.015
>40~63 0.020
>63~100 >100~160 >160~250 0.025
>250 0.050
0.030
0.040 GB/T8844—2017
3.3.3在合模位置，复位杆端面应与其接触面贴合，允许有不大于0.05mm的间隙。 3.3.4 压铸模活动部分应保证位置准确，动作可靠，不应有歪斜和卡滞现象。固定零件不应相对窜动。 3.3.5 浇道转接处应光滑连接，未注脱模斜度应不小于5°，表面粗糙度值为Ra0.4μm。 3.3.6 滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应贴合，开模后限位应准确可靠。 3.3.7合模后分型面应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙应不大于0.05mm。 3.3.8冷却水路应畅通，不准许有渗漏现象，进水口和出水口应做标记 3.3.9 模具应设吊环螺钉，确保安全吊装，吊环螺钉应符合GB/T825的规定。
4检验方法
4.1布氏硬度检验应符合GB/T231.1的规定，洛氏硬度检验应符合GB/T230.1的规定。 4.2模具尺寸宜采用通用量具检测，形状和位置尺寸宜采用三坐标测量机检测。 4.3模具表面粗糙度Ra1.6μm以下宜采用粗糙度测量仪检测，其余表面粗糙度宜采用粗糙度样块目测比较法检验。
5验收
5.1 验收应包括以下内容：
a) 外观检查； b) 尺寸检查； c）不 模具材质和热处理要求检查； d)i 试模和压铸件检查； e）/ 质量稳定性检查； f) 模具型号、生产日期章及左右件标识； g）浇口位置及大小是否合理。
5.2模具供方和顾客应按模具图样对模具进行外观与尺寸检验。供方应向顾客提供原材料质量保证书和热处理检验报告。 5.3完成5.2项目检查并确认合格后，可进行试模。
试模用压铸机应符合要求。试模所用压铸件材料应与压铸件图样要求相符。试模应严格遵等压铸
工艺规程。模具活动部分动作应灵活、稳定、准确、可靠。冷却水路及液压油路应畅通，不渗漏。模具排气良好。金属液没有飞溅现象 5.4试模工艺稳定后，应连续提取5个～10个模压铸件进行检验 5.5模具质量稳定性检验应在正常生产条件下连续生产不少于8h，或由供方和顾客商定。 5.6模具供方和顾客确认产品合格后，应由供方开具模具合格证随模具交付顾客。
6标志、包装、运输
6.17 在模具非工作面的明显处应做出标志。标志一般包含以下内容：模具号、出厂日期、供方名称 6.2模具交付前应擦拭干净，并做防锈处理。 6.3出厂模具根据运输要求进行包装，应防潮、防磕碰，A、B板防滑开，保证在正常运输中模具完好无损。
5 ICS 25.120.30 J 46
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T88442017 代替GB/T8844—2003
压铸模 技术条件
DiecastingdiesSpecifications
2018-04-01实施
2017-09-29 发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会 发布 GB/T 8844—2017
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T8844一2003《压铸模技术条件》。 本标准与GB/T8844一2003相比主要变化如下：
将标准名称改为两段式，更名为《压铸模技术条件》：
-
———更新了规范性引用文件信息，并增加了GB/T230.1、GB/T231.1、GB/T825共3项规范性引
用文件； -增加了3.1结构要求及基本结构图；一删除有关螺纹的基本尺寸及公差与配合的一般性规定，并删除对GB/T196、GB/T197的规
范性引用；所有表格增加表题名称，同时根据行业实际，精简了表5、表6的数列，修改了表7平行度公
差值； ——增加了第4章“检验方法”； —5.1验收内容增加f)、g)两项；
增加了5.5稳定性检验和5.6合格证交付的表述，本标准由全国模具标准化技术委员会（SAC/TC33)提出并归口。 本标准起草单位：宁波合力模具科技股份有限公司、宁波勋辉电器有限公司、宁波君灵模具技术有
限公司、宁波市北仑赛维达机械有限公司、宁波北仑辉旺铸模实业有限公司、东莞劲胜精密组件股份有限公司、浙江华朔科技股份有限公司、桂林电器科学研究院有限公司。
本标准主要起草人：姚杰、童建辉、崔龙、孙红召、邓杨全、王长明、王洪彪、王冲、刘永跃、王熙福、 胡宁安、顾传平、周国荣、张正来。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
GB/T8844—1988、GB/T8844—2003
I GB/T8844—2017
压铸模 技术条件
1范围
本标准规定了压铸模的要求、检验方法、验收、标志、包装、运输。 本标准适用于压铸模。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标
尺)
GB/T231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T 825 吊环螺钉 GB/T1184一1996形状和位置公差 未注公差值 GB/T1804—2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T4678（所有部分） 压铸模零件
3要求
3.1 结构要求
压铸模典型结构如图1所示。
1 GB/T 8844—2017
0
15
1
1
区
9
10
8
说明：
导柱；定模块；动模块；口套；冷却环；定模套板；导流块；动模套板；块；
10- 动模座板；
1
2
推板连接杆；
11
12- 推板； 13- 推杆固定板； 14 推杆； 15- 推板导柱； 16- 推板导套； 17- 导套。
o
A 5 6 > 8 0
图1 压铸模典型结构
3.2 零件要求 3.2.1 设计压铸模宜选用GB/T4678规定的压铸模零件。
2 GB/T8844—2017
3.2.2压铸模主要零件所选用材料应符合相应牌号的技术标准。推荐材料和热处理硬度见表1。允许采用性能高于表1推荐的材料。
表1主要零件推荐材料及硬度
硬度
主要零件
材料牌号
用于压铸锌合金、镁合金、
用于压铸铜合金
铝合金 44HRC~48 HRC 48HRC~52HRC
模块、镶块
35HRC~40HRC 38HRC~42HRC
4Cr5MoSiV1, 4Cr5MoSiV
型芯、导流块、浇口套、排气板
3.2.3压铸锌合金、镁合金、铝合金的成型零件经热处理后，成型表面宜进行渗氮、氧化或PVD处理。 渗氮处理的渗氮层深度宜为0.05mm～0.15mm，硬度宜为900HV1070HV。应避免出现白亮层。 3.2.4 成型零件表面不应有裂纹、机械损伤和锈蚀等影响使用的缺陷。 3.2.5 成型部位未注公差尺寸的极限偏差值应符合表2的规定。
表2月 成型部位未注公差尺寸的极限偏差值
单位为毫米
>10~50 >50~180 >180~400 >400~700 >700~1100 >1 100
≤10
公称尺寸极限偏差值
±0.03
±0.05
±0.10
±0.15
±0.20
±0.25
±0.30
3.2.6 成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差值应符合表3的规定。
表3成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差值
单位为毫米
公称尺寸
>18~30
>120 0 0.60 +0.60
≤6 0
>6~18
>30~120
0 0.45
0 0.30
凸圆弧
0
0.15 +0.15 0
0.20 +0.20 0
极限偏差值
+0.30 0
+0.45 0
凹圆弧
3.2.7 成型部位未注角度和锥度的极限偏差值应符合表4的规定。 锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定。
表4 成型部位未注角度和锥度的极限偏差值
锥体母线或角度短边长度
6 ±30°
>200 ±3'
>6~18
>18~50 >50~120 >120~200
mm 极限偏差值
±20°
±15'
±10*
±6'
3.2.8 成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度不应大于表5的规定值，对构成铸件所侧壁的脱模斜度不应大于表5规定值的二分之一
3 GB/T 8844—2017
表5 压铸件内侧壁的脱模斜度
脱模高度 mm
≤3 >3~10 >10~30 >30~50 >50~80 >80~120 >120~18g>180~25 3°
2° 3°
1°15" 1°30* 1°15'
0°45' 0°30' 0°30' 0°15'
锌合金镁合金铝合金铜合金
1°
铸件材料
4° 5°30° 3°30' 1°45' 1°30° 1°15' 6°30
0°45' 0°30° 0°30'
1°
0°45' 0°30' 1°
1°
4°
2°
1°45' 1°30° 1°15'
3.2.9 圆型芯的脱模斜度应不大于表6的规定值。
表6 圆型芯的脱模斜度
脱模高度 mm
≤3 >3~10 >10~30 >30~50 >50~80 >80~120>120~180>180~250 2°30' 1°30' 1° 0°45 0°30' 0°30* 0°20* 0°15'
锌合金镁合金铝合金铜合金
铸件材料
0°45' 0°45' 0°30 0°30' 1°
3°30' 4° 5°
2° 2°30' 1°45' 1°15'
1°30°
1°
0°45' 0°30 0°30' 1°
1°15°
2°
3°
1°30'
-
3.2.10 文字符号的脱模斜度宜为15°～20°。 3.2.11 当图样中未注脱模斜度方向时，应按减小铸件壁厚方向制造。 3.2.12 非成型部位未注公差尺寸的极限偏差值应符合GB/T1804一2000中第5章m级的规定。 3.2.13 零件上螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差应符合GB/T1804一2000中第5章f级的规定。 3.2.14 成型零件未注形位公差值应符合GB/T1184一1996中第5章H级的规定。 3.2.15 成型零件非工作部位棱边均应倒角或倒圆。成型部位未注圆角半径应为R0.2mm～R1.0mm。 成型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不准许倒角或倒圆。 3.3 装配要求 3.3.1 压铸模分型面对定、动模座板安装平面的平行度公差值应符合表7的规定
表7 分型面对定、动模座板安装平面的平行度公差值
单位为毫米
>160~250 >250~400 >400~630 >630~1000 >1000~1600
≤160 0.03
座板最大直线长度平行度公差值
0.04
0.05
0.06
0.08
0.10
3.3.2 导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度公差值应符合表8的规定
表8 导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度公差值
单位为毫米
导柱、导套长度垂直度公差值 4
40 0.015
>40~63 0.020
>63~100 >100~160 >160~250 0.025
>250 0.050
0.030
0.040 GB/T8844—2017
3.3.3在合模位置，复位杆端面应与其接触面贴合，允许有不大于0.05mm的间隙。 3.3.4 压铸模活动部分应保证位置准确，动作可靠，不应有歪斜和卡滞现象。固定零件不应相对窜动。 3.3.5 浇道转接处应光滑连接，未注脱模斜度应不小于5°，表面粗糙度值为Ra0.4μm。 3.3.6 滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应贴合，开模后限位应准确可靠。 3.3.7合模后分型面应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙应不大于0.05mm。 3.3.8冷却水路应畅通，不准许有渗漏现象，进水口和出水口应做标记 3.3.9 模具应设吊环螺钉，确保安全吊装，吊环螺钉应符合GB/T825的规定。
4检验方法
4.1布氏硬度检验应符合GB/T231.1的规定，洛氏硬度检验应符合GB/T230.1的规定。 4.2模具尺寸宜采用通用量具检测，形状和位置尺寸宜采用三坐标测量机检测。 4.3模具表面粗糙度Ra1.6μm以下宜采用粗糙度测量仪检测，其余表面粗糙度宜采用粗糙度样块目测比较法检验。
5验收
5.1 验收应包括以下内容：
a) 外观检查； b) 尺寸检查； c）不 模具材质和热处理要求检查； d)i 试模和压铸件检查； e）/ 质量稳定性检查； f) 模具型号、生产日期章及左右件标识； g）浇口位置及大小是否合理。
5.2模具供方和顾客应按模具图样对模具进行外观与尺寸检验。供方应向顾客提供原材料质量保证书和热处理检验报告。 5.3完成5.2项目检查并确认合格后，可进行试模。
试模用压铸机应符合要求。试模所用压铸件材料应与压铸件图样要求相符。试模应严格遵等压铸
工艺规程。模具活动部分动作应灵活、稳定、准确、可靠。冷却水路及液压油路应畅通，不渗漏。模具排气良好。金属液没有飞溅现象 5.4试模工艺稳定后，应连续提取5个～10个模压铸件进行检验 5.5模具质量稳定性检验应在正常生产条件下连续生产不少于8h，或由供方和顾客商定。 5.6模具供方和顾客确认产品合格后，应由供方开具模具合格证随模具交付顾客。
6标志、包装、运输
6.17 在模具非工作面的明显处应做出标志。标志一般包含以下内容：模具号、出厂日期、供方名称 6.2模具交付前应擦拭干净，并做防锈处理。 6.3出厂模具根据运输要求进行包装，应防潮、防磕碰，A、B板防滑开，保证在正常运输中模具完好无损。
5