ICS 19.100 N 77 备案号：53716—2016
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 12725—2016
无损检测仪器 超声自动检测系统 Non-destructive testing instruments--Ultrasonic automatic detection system
2016-06-01实施
2016-01-15发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T12725—2016
目 次
前言 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义， 4一般要求.. 5参考试件
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5.1 管材检测的参考试件 5.2 棒材检测的参考试件 5.3板材检测的参考试件.. 6测试项目及方法 6.1一般要求 6.2 规定缺陷检测灵敏度 6.3 管材周向缺陷检测灵敏度差异.. 6.4 管材内外壁缺陷检测灵敏度差异 6.5 漏报率 6.6 误报率 6.7 管棒材端部或板材周边的不可探测区 6.8 通道灵敏度差异 6.9 规定缺陷检测灵敏度时的信噪比 6.10 缺陷检测灵敏度的稳定性
图1综合性能测试用参考试件示意图 JB/T127252016
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国试验机标准化技术委员会（SAC/TC122）归口。 本标准起草单位：常州超声电子有限公司、广东汕头超声电子股份有限公司超声仪器分公司、深圳
国技仪器有限公司、武汉中科创新技术股份有限公司、南通友联数码技术开发有限公司、汕头超声仪器研究所有限公司、辽宁仪表研究所。
本标准主要起草人：潘振新、陈伟、朱平、王子成、郭振祥、陈智发、徐波。 本标准为首次发布。
II JB/T12725—2016
无损检测仪器超声自动检测系统
1范围
本标准规定了超声自动检测系统（以下简称检测系统）的术语和定义、一般要求、参考试件、测试项目及方法。
本标准适用于管材、棒材、板材的检测系统，其他类似对象的检测系统可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T4162--2008锻轧钢棒超声检测方法 GB/T5777-—2008无缝钢管超声波探伤检验方法 GB/T12604.1无损检测术语超声检测 GB/T20737无损检测通用术语和定义 GB/T28297一2012厚钢板超声自动检测方法 JB/T10061A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件
3术语和定义
GB/T12604.1和GB/T20737界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
缺陷defect 尺寸、形状、取向、位置或性质对工件的有效使用会造成损害，或不满足规定验收标准要求的不连续。
3.2
参考试件referencetestpiece 含有已知不连续的材料块，用来设置或校验设备和/或过程的灵敏度。
3.3
缺陷检测灵敏度 defectdetectionsensitivity 超声检测设备的性能，用最小可检出反射体来确定。
3.4
噪声noise 不需要的信号或响应，其存在会干扰对所需要的信号或响应的接收、解释或处理。
3.5
参考缺陷referencedefect 校准试块或参考试件中形状、尺寸和至检测面距离已知的反射体，用于缺陷检测灵敏度的校准与评估。
3.6
周向灵敏度波动peripheralsensitivityfluctuation 在探头旋转、管棒直线前进的检测系统中，检测时，由于缺陷在圆周方向上相对于旋转探头系统所
1 JB/T12725—2016
处方位不同而产生的检测系统的缺陷检测灵敏度差异，单位为分贝（dB）。 3.7
内外壁缺陷检测灵敏度差异 sensitivitydifferencebetween Internal and external wall 管材检测系统对管材内外壁同样大小的缺陷的检测灵敏度差异，单位为分贝（dB）。
3.8
厚度方向缺陷检测灵敏度差异 sensitivitydifferenceinthicknessdirection 检测系统对钢板不同深度、同尺寸参考缺陷的检测灵敏度差异，单位为分贝（dB）。
3.9
通道灵敏度差异 sensitivitydifferencebetweeneachchannels 检测系统各通道对参考试件中形状、尺寸和至检测面距离均相同的参考缺陷的灵敏度差异，单位为
分贝（dB）。 3.10
漏报率 missingalarmrate MAR 检测系统多次对同一参考试件检测时，不能对应报警缺陷报警的次数与检测次数和缺陷个数乘积之
比，用百分数表示。
MAR= N, ×100%
N,T
式中： MAR 漏报率；
漏报参考缺陷个数；
Ni N2 参考试件上缺陷个数； T- 检测次数。
3.11
误报率 falsealarm.rate FAR 检测系统多次对同一参考试件检测时，应不报警时报警的次数与检测次数之比，用百分数表示。
N,
FAR: ×100%
T
式中： FAR—误报率； N3-误报次数。
3.12
不可探测区deadzone 被检件上检测系统不能进行有效检测的区域。
3.13
规定缺陷检测灵敏度时的信噪比signal/noiseratiounderspecifiedsensitivity 检测系统按相关检测标准规定的缺陷检测灵敏度设置时的信噪比。
3.14
缺陷检测灵敏度的稳定性 stabilityofdetectionsensitivity 在相关检测标准规定时间内，检测系统的检测灵敏度偏移，单位为分贝（dB）。
2 JB/T12725—2016
4一般要求
4.1在下列条件下检测系统应正常工作：
a）环境温度-10℃～40℃； b）相对湿度不大于85%； c）电源电压为（220土22）V； d）电源频率为（50土1）Hz。
4.2无损检测仪器应为脉冲反射式多通道或单通道超声检测仪，其衰减器（增益）精度、垂直线性和动态范围须经有关部门检定并符合JB/T10061的规定。 4.3检测系统必须具有通过自动触发器或报警器来分选合格品和可疑品的能力，并与自动打标或分选装置相连接。 4.4应在产品规格书中给出系统能检测的被检件尺寸范围（如管、棒的直径和长度，管材的壁厚范围，板材的厚度和长度）。 4.5应在产品规格书中给出系统对被检件弯曲度及表面粗糙度的要求。 4.6应在产品规格书中给出系统的检测速度。 4.7j 应在产品规格书中给出系统（在验收测试棒上）的标记精度。
5参考试件 5.1 管材检测的参考试件 5.1.1管材检测的参考试件应根据产品种类及规格制作，其长度应满足无损检测方法和无损检测设备的要求，试件的弯曲度应不大于1.5mm/m，参考缺陷形状通常为纵向刻槽，必要时可补充横向刻槽。 5.1.2管材检测的参考试件应按检测系统所能检测管材外径的上、下限尺寸分别制作。 5.1.3管材检测的参考试件应在中部外表面和两端距端部不大于200mm处（不包括刻槽本身长度）的内外表面各加工一个纵向刻槽，如图1所示，当试件内径小于25mm时可不加工内壁纵向刻槽。
≤200
≤200
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ZZZZ
图1综合性能测试用参考试件示意图
5.1.4参考试件上纵向刻槽的形状、宽度、深度和长度尺寸及偏差应符合GB/T5777一2008中表1规定，纵向刻槽的有效长度应不大于40mm，参考试件制作完毕须经计量合格后方能使用，参考试件的计量报告必须记载试件的编号、钢种、规格、表面状况、管端不可探测区尺寸以及所有参考缺陷的具体尺寸。 5.2棒材检测的参考试件 5.2.1棒材检测的参考试件应按检测系统所能检测棒材直径的上、下限尺寸分别制作，其长度应满足无损检测方法和无损检测设备的要求，试件的弯曲度应不大于1.5mm/m，参考试件上应有分别为纵波检测和横波检测制作的参考缺陷。 5.2.2参考试件上纵波检测的参考缺陷（平底孔）应按GB/T4162一2008中表1和图1的要求制作。 5.2.3参考试件上横波检测的参考缺陷（横孔）应按GB/T4162一2008中表2和图2的要求制作。
3 JB/T127252016
5.3板材检测的参考试件
板材检测的参考试件应按GB/T28297一2012规定的动态试板制作。 6测试项目及方法
6.1一般要求
应按检测系统所能检测管棒直径的上、下限规格进行动态测试，各通道缺陷灵敏度差异、管材周向缺陷检测灵敏度差异、内外壁的缺陷检测灵敏度差异、规定缺陷检测灵敏度时的信噪比和系统缺陷检测灵敏度的稳定性应逐个通道进行测试。若每个通道的测试结果不相同，取最劣值。 6.2规定缺陷检测灵敏度
检测系统的检测灵敏度应按管、棒、板各自适用的相应标准的规定确定。 6.3管材周向缺陷检测灵敏度差异 6.3.1对于探头旋转、管材直线前进的检测系统，用图1所示的参考试件使中部的外壁参考缺陷重复通过检测系统，先将试件任意设定0°位置，调节仪器各通道灵敏度，记录参考缺陷刚刚报警时增益或衰减器的dB值。旋转试样以同样方法测试并记录120°、240°位置参考缺陷刚刚报警时的dB值，其中两个差别最大的dB值相减，即为周向缺陷检测灵敏度差异，此差值的绝对值应不大于4dB。每个通道测试3次，3次结果若不相同，取最劣值。 6.3.2对于钢管螺旋前进的检测系统，测试周向灵敏度波动。方法是用图1所示的参考试件，使中部的外壁参考缺陷重复通过检测系统。每通道记录3次参考缺陷刚刚报警时的dB值。3次读数的最大差值即为周向灵敏度波动，此差值的绝对值应不大于4dB。 6.4管材内外壁缺陷检测灵敏度差异 6.4.1用图1所示的参考试件，使两端的内、外壁参考缺陷重复通过检测系统，调节仪器各通道的衰减器，分别记录试件内、外壁缺陷刚刚报警时的dB值。两值之差即为管材内外壁缺陷检测灵敏度差异，此差值的绝对值应不大于4dB。每个通道测试3次，每次结果若不相同，取最劣值。 6.4.2对于内、外壁缺陷采用同一报警闸门的系统，该项测试必须进行。对于内、外壁缺陷采用不同报警闸门的系统，仅做测试记录，不做最后判定依据。 6.5漏报率
在参考试件上所有参考缺陷刚刚报警的基础上提高2dB的增益，以正常使用的最高检测速度，连续测试参考试件25次或50次，统计参考缺陷的漏报次数，作为漏报缺陷个数记录。对于多通道检测系统，各通道对某一个参考缺陷均不报警，计作1个漏报缺陷。检测系统的漏报率应不大于1.5%。 6.6误报率
在参考试件上所有参考缺陷刚刚报警的基础上提高2dB的增益，以正常使用的最高检测速度，连续测试参考试件25次或50次，任一通道在无参考缺陷处报警称为误报。每次测试中，出现1次或1 次以上的误报均记作1次。误报率应不大于3%。 6.7管棒材端部或板材周边的不可探测区 6.7.1管棒材端部不可探测区
用图1所示的参考试件，使两端的内、外壁参考缺陷重复通过检测系统测试管端的不可探测区，测
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