ICS25.040.20 J 53
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T33149.1—2016
数控重型单柱移动式立式铣车床
第1部分：技术条件
CNC heavy duty vertical turning and milling lathes with movable
single column-Part 1 : Specification
2016-10-13发布
2017-05-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T 33149.1—2016
前創言
GB/T33149《数控重型单柱移动式立式铣车床》分为以下两个部分：
第1部分：技术条件；第2部分：精度检验
本部分为GB/T33149的第1部分本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口本部分起草单位：武汉重型机床集团有限公司、中国兵器工业标准化研究所、国家机床质量监督检
验中心、齐重数控装备股份有限公司、芜湖恒升重型机床股份有限公司
本部分主要起草人：桂林、麦绿波、伍竞平、李祥文、徐皓莉、杨金侠、胡巍、潘康健。
I GB/T33149.1—2016
数控重型单柱移动式立式铣车床
第1部分：技术条件
1范围
GB/T33149的本部分规定了数控重型单柱移动式立式铣车床检验和验收的要求。 本部分适用于最大车削直径不小于10000mm的数控重型单柱移动式立式铣车床。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件 GB/T15760—2012 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 3金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570一2009金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572一2009金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373一2010金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374一2010金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T33149.2一2016数控重型单柱移动式立式铣车床第2部分：精度检验 JB/T8356.1机床包装技术条件
3一般要求
按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25374—2010等标准中未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1 为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。
表1附件和工具
名称专用工具
数量 1套 1套
地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁
4.2# 扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。
1 GB/T33149.1—2016
5安全卫生
5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2 机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3 机床的安全防护除应符合GB/T15760一2012的规定外，还应符合下列要求
a 导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置； b） 急停开关在完成紧急停止动作后，不应具有自动恢复功能；
立柱、横梁、刀架、滑座等运动部件应设有限位或防止碰撞的保险装置； d）梯子、走台和其他相应的装置应有结实的防滑脚踏板，沿其边缘应有连续的护板和栏杆； e） 当操作台（走台）的最低位置距地面低于2.2m时，其防护板应涂以成45°角的同样宽度黄黑相
间的线条，线条宽度为20mm~50mm f）老 若机床装设供人员升降用的电梯，应遵守有关电梯安装和安全使用的规定：）采用静压装置的机床，应保证在静压建立后才能起动。当压力变化超过规定或电力中断时，应
保证安全
5.4按GB/T16769一2008的规定检验机床的噪声。机床噪声测量应在主运动低，中、高速空运转条件下进行，其整机噪声声压级不应超过85dB（A），主电机部位噪声声压级不应超过90dB（A）。
6加工和装配质量
6.1工作台、底座、立柱、横梁、主变速箱、垂直刀架滑枕、侧刀架滑枕、刀架体、滑座、床身为重要零件，应在粗加工后进行热时效或振动时效处理，或其他消除内应力的措施。 6.2工作台与工作台底座导轨副、垂直刀架与滑枕导轨副、侧刀架与滑枕导轨副、滑座与横梁导轨副、 横梁与立柱导轨副，侧刀架与立柱导轨副、立柱与床身导轨副为重要导轨副，应采用与寿命相适应的耐磨措施。 6.34 镶钢导轨应进行探伤检查，不应有裂纹 6.4火 焊接件应符合GB/T23570一2009的有关规定，重要的焊接件要进行探伤检查，不应有裂纹。 6.5 重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插人。
下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： a）拼接底座、拼接工作台的拼接结合面； b）J 底座与变速箱结合面； c） 立柱与滑座结合面； d） 各进给箱与其相配件的结合面；
丝杠支座和基体结合面； f） 齿圈和基体结合面。
e
6.6特别重要固定结合面除按涂色法检验外，在紧固前、后用0.04mm塞尺检验均不应插人。
下列结合面应按“特别重要固定结合面*的要求考核： a）齿条或蜗母条与床身的结合面； b）丝杠支座、螺母座与其相配件的结合面。
6.7下列定位销应作涂色法检验，其接触长度不应小于锥销工作长度的60%并应均布在接缝的两侧。 充许偏向大头，但要超过接缝
a) 丝杠的调整支架定位销； b）拼接底座、拼接工作台的定位销；
2 GB/T33149.1—2016
齿圈与工作台的定位销。
6.8按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度。主轴箱、进给箱、液压箱内部清洁度按重量法检验，其杂质、污物限值：主轴箱、进给箱不应超过400mg/L；液压箱不应超过200mg/L（抽查），其他部位按目测、手感法检验。不应有脏物。
7 检验与验收
7.1概述 7.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂。特殊情况下经用户同意可在机床使用处进行检验。 当在机床使用处验收机床时。其验收的项目由用户与制造厂协商规定。 7.1.2机床检验分为型式试验和出厂检验。 7.1.3属于下列形式之一，应进行型式试验：
新产品试制、定型鉴定； b）机床结构、性能有重大改动时。
7.1.4 机床出厂检验一般包括以下内容：
a) 外观检验； b) 机床的空运转试验； c) 机床的负荷试验（含抽查项）： d） 机床的精度检验； e) 其他。
7.2外观检验
机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门盖与机床的结合面应贴合。错
位量及贴合缝隙值不应大于表2的规定。
表2错位量及贴合缝隙值
单位为毫米
结合面边缘及门、盖
≤500
>500~1250
>1250~3150
>3150
边长尺寸错位量错位不勾称量贴合缝隙值缝隙不均勾值注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值注3：缝隙不均勾值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙之差值。
1.5 1 1 1
2 1 1.5 1.5
3 1.5 2 2
4 2
7.3机床的空运转试验 7.3.1机床主运动机构应从最低转速起依次运转（无级变速的机床可作低，中，高速运转），每级速度的运转时间不应少于2min，在最高转速下运转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处或设计规定位置测量轴承的温度和温升，其温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。 7.3.2用按键、开关人工操作，对机床进行下列功能试验，试验其动作的灵活性、平稳性和可靠性：
3 GB/T33149.1—2016
a）用中速对主运动进行正向、反向的起动、停止（包括制动、点动）动作试验，连续操作不应少于
10次； b）用中等进给速度分别对各坐标上的运动部件进行正向、反向的起动、停止操作试验，连续操作
不应少于10次； c 对进给机构作低、中、高进给及快速进给的变速试验，动作应灵活、可靠； d）对自动换刀、换附件机构进行试验，其动作应可靠；
对液压、润滑、冷却系统作密封、润滑、冷却试验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好、冷却充分、各系统无渗漏现象；
e
f） 对机床的安全，保险、防护装置进行试验，其功能动作应可靠 7.3.3用数控指令使机床各部动作，试验其动作的灵活性和数控功能的可靠性
a）按7.3.2中a）、b）、c）的规定进行 b）按数控系统具有的功能进行试验。
7.3.4用数控指令对机床做连续空运转试验，连续运转时间不应少于48h。各次自动循环之间停止时间不应超过1min，整个运转过程中不应发生故障。试验时，自动循环应包括机床全部功能及下列内容：
a) 进给系统进行低、中、高三挡进给及快速进给变换，其行程为全行程。快速进给的行程应大于全
行程之半；
b）各联动坐标轴的联动。 7.4机床的负荷试验 7.4.1试验项目
机床应进行下列负荷试验： a）7 承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）主传动系统最大扭矩的试验； c） 最大切削抗力的试验； d）主传动系统达到最大功率的试验（抽查）。
7.4.2承载工件最大重量的运转试验（抽查）
试验方法： a）用设计规定的承载工件最大重量相当的重物置于工作台面上，使其载荷均匀（该试验可在用户
厂进行）。 b）工作台分别以最低及设计规定的高速运转，运转时间不少于30min。机床应平稳、可靠，低速
运转时应无爬行现象。
7.4.3主传动系统最大扭矩的试验
在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，调整切削用量，使主传动系统达到设计规定的最大扭矩。 7.4.4最大切削抗力的试验
在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，调整切削用量，使机床达到设计规定的最大切削抗力。
4 GB/T33149.1—2016
7.4.5机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查）
在主轴转速不低于中速的条件下，通过改变进给量或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大功率。 7.5机床的精度检验 7.5.1机床的精度检验应符合GB/T33149.2一2016的规定。 7.5.2机床的精度检验可在用户厂进行，但应在机床订货时明确提出。 7.6量 最小设定单位试验 7.6.1试验方法
先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设
定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位的指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令。继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。
各直线坐标均应至少在行程的中间及两端3个位置分别进行试验。按式（1）、式（2）进行计算，以 3个位置上的最大误差值作为该项的误差，
实际移动距离
O
poo 000 00000 00 00 d
0000000QQQ 00000
O
数个最小设定单位指令的停止位置不做测量
测量范围
最小设定单位
00
图1
7.6.2误差计算 7.6.2.1最小设定单位误差Sa
Sa=l Lm Imax
(1) 5 GB/T33149.1—2016
式中： Li 一个最小设定单位指令的实际位移（实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负
值），单位为毫米（mm）；个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）
m 7.6.2.2 最小设定单位相对误差S
20m 20m
X100%
**(2)
Sb
7.6.3允差
Sa：按制造厂设计规定 Sb：不应超过25%。
7.6.4检查工具
激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。 7.7 原点返回试验 7.7.1试验方法
各直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点P。 的试验。测量每次实际位置P与原点理论位置P。的偏差X（i=12,3，4，5），见图2。
各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意3个位置进行试验，误差以3个位置上误差的最大值计。
Po
i=1 O 2 Q 3 4
P 5 0
Xia 图2
7.7.2误差计算方法
各直线坐标中，原点返回试验时的4倍标准偏差的最大值即为原点返回误差。 7.7.3允差
允差按设计规定。
6